Herr Schauland, Sie sind seit Mai 2019 Verantwortlicher für die Produktion der CHIRON Group. Welche Bereiche gehören dazu und wie viele Mitarbeiter sind in der Produktion beschäftigt?

Die Produktion umfasst neben der Endmontage auch die Vorfertigung – also Vormontage der einzelnen Baugruppen und mechanische Bearbeitung. Zudem die Auftragskonstruktion, das Bereitstellen von Zeichnungen, Stücklisten, Plänen, Steuerungsprogrammen unter Berücksichtigung spezifischer Kundenvorgaben. Plus natürlich Produktionssteuerung und Arbeitsvorbereitung. Zusammengerechnet beschäftigen wir in den genannten Bereichen rund 300 Mitarbeiter. Zu meinem Aufgabengebiet gehören auch die Werksplanung und das Vorbereiten von Investitionen in die Infrastruktur.

Mit Restrukturierung und Neuausrichtung der CHIRON Group Ende letzten Jahres ist die Fertigung jetzt am Standort Neuhausen ob Eck konzentriert. Was genau bedeutet das?

Die Konzentration bezieht sich, präzise gesagt, auf die Endmontage der Bearbeitungszentren und Fräs-Dreh-Zentren. Die erfolgt seit Januar 2021 komplett in Neuhausen, unter besten Bedingungen in der CHIRON Group Precision Factory. Zudem greifen wir bei Bedarf auf die gesamte Werksstruktur zurück, haben »Atmungshallen« mit ebenfalls sehr guten Bedingungen. Die Vorfertigung für die Marken CHIRON und STAMA findet am Stammsitz in Tuttlingen und in Neuhausen statt.

Sie haben die Werksplanung angesprochen. Die Precision Factory wurde für die Bearbeitungszentren der neuen Baureihen geplant, für die veränderte Nutzung der jetzigen CHIRON Group Precision Factory musste sicher einiges neu gedacht werden?

Ja, wir haben den Standort Neuhausen komplett neu aufgeplant und in den Montagebereichen umfassend neu organisiert. Aus zwei Gründen: zum einen, um die Fertigung der STAMA-Maschinen von Schlierbach zu integrieren. Zum anderen, um den aktuellen Marktanforderungen Rechnung zu tragen und flexibler agieren zu können. Sowohl, was die Durchlaufzeiten angeht als auch dahingehend, welche Baureihen in welchen Märkten jeweils nachgefragt werden. Sprich: Die Auftragsstruktur kann heute so, in einem Monat ganz anders sein. Das müssen wir bei uns entsprechend abbilden können.

Wie ist die Precision Factory jetzt gegliedert? Es gab ja doch eine Vielzahl an Baureihen unterzubringen. Gibt es einen Teil für STAMA, einen anderen CHIRON?

Das wäre im Hinblick auf eine vollständige Integration der STAMA-Fertigung sicher nicht clever. Wie gesagt: Wir wollen eine flexible, effiziente Nutzung entlang der Auftragsstruktur und, am besten, eine maximale Auslastung. Nur dann kommen die positiven Effekte der hochmodernen Halle für unsere Kunden optimal zum Tragen. Daher haben wir eine Linienstruktur definiert. Basis für die Zuordnung der Baureihen zu den aktuell sechs Linien ist das Montagekonzept, Cluster oder Stammplatz. Auch die Komplexität der Maschinen, die Dimensionen und die Durchlaufzeit spielen eine Rolle. Eine STAMA MT 733 oder die neue CHIRON MT 715 – mit einer Aufstellfläche von ca. 25 m² – lässt sich nicht mal eben an die nächste Station verlagern, sondern wird komplett am Stammplatz montiert. Anderes Beispiel: Eine Linie belegen wir in Clustermontage mit den Baureihen 08 und 12, die in einer Taktlinie montiert werden. In direkter Nachbarschaft entstehen die Modelle precision⁺, die eine höhere Komplexität aufweisen. 

Konkret gefragt: Welche Vorteile haben Kunden durch die Fertigung in der CHIRON Group Precision Factory, was ist der viel zitierte Mehrwert?

Ganz einfach: Wenn wir alle Maschinen in der optimalen Umgebung, mit besten Prozessen und unter reproduzierbaren Bedingungen fertigen, geben wir ihnen optimale Voraussetzungen für den Einsatz bei unseren Kunden mit. Besonders wichtig hierfür ist eine konstante Temperatur. Bei uns gibt es keine Jahreszeiten, keine eiskalten oder sommerheißen Tage, sondern immer angenehme und für höchste Präzision förderliche 23 Grad. Zudem tragen zentrale Logistik, Materialbereitstellung und gute Bekranung dazu bei, dass wir die Halle gut füllen und ihre Möglichkeiten voll ausschöpfen können.

Damit die genannten Vorteile zum Tragen kommen, braucht es auch die entsprechenden Kompetenzen. Also auch hier einen Transfer von Schlierbach nach Neuhausen. Wie läuft das ab?

Schon seit Januar sind die Auskenner – neudeutsch Know-how-Träger – aus Schlierbach eingebunden, leiten im Hinblick auf die Besonderheiten der Fertigung und Montage der STAMA-Maschinen an und gewährleisten, dass die zum Teil sehr komplexen Montageprozesse hier stattfinden. Für die Vorfertigung in Tuttlingen haben wir Anlagen aus dem STAMA-Maschinenpark übernommen. Damit stellen wir sowohl Teile für die Maschinenproduktion als auch für den Ersatzteilbedarf her. Übrigens: Auch im Service können sich Kunden mit STAMA-Maschinen hundertprozentig darauf verlassen, dass sie nach wie vor beste Betreuung erhalten.

Stichwort Flexibilität. Gilt das nur für die Belegung der Montagelinien oder auch für die Mitarbeiter?

Gutes Stichwort: Unser erklärtes Ziel ist eine möglichst breite Qualifikation der Mitarbeiter am Standort. Es nutzt ja nichts, wenn jemand Experte für die Baureihe 08 ist, es aber aktuell keine Maschine zu montieren gibt. Daher haben wir in den letzten Monaten bewusst den Wechsel geprobt und etabliert. Wir schauen aber schon, dass besondere Qualifikationen auch entsprechend zum Tragen kommen.

Die ursprüngliche Planung für die Precision Factory waren rund 400 Maschinen pro Jahr, auch das hat sich geändert?

Klar, wenn wir eine flexible Nutzung haben, passt eine absolute Zahl als Ziel nicht mehr, die Durchlaufzeiten sind sehr unterschiedlich. 2019 und 2020 lag der Auftragseingang unter den Vorjahren, entsprechend hatten wir noch Kapazität. Heute ist die Precision Factory zu unserer Freude wie geplant ausgelastet, auch unsere zusätzlichen Flächen sind gut belegt. 

Sie haben vorhin die großen, schwer zu verlagernden Bearbeitungs- und Fräs-Dreh-Zentren angesprochen. Wie handhaben Sie das mit der Applikation, die war ja bisher getrennt?

Richtig, aber das hat sich geändert. Wir führen seit diesem Jahr die Applikation, auch Testbearbeitungen, in Neuhausen durch. Hier wird montiert, aufgebaut, mit Automatisierung bestückt, die Software aufgespielt, in Betrieb genommen, appliziert – das volle Programm. Auch die Endabnahme kann direkt bei uns erfolgen. Kunden können auch zwischendurch, sofern die Entwicklung mit COVID-19 das zulässt, vorbeikommen und schauen, wie Präzision entsteht. Das begrüßen wir ausdrücklich und freuen uns auf Besucher!

Herr Schauland, vielen Dank für das Gespräch und eine immer gut ausgelastete CHIRON Group Precision Factory!