Herr Schauland, Sie sind seit Mai 2019 Verantwortlicher für die Produktion der CHIRON Group. Welche Bereiche gehören dazu und wie viele Mitarbeiter sind in der Produktion beschäftigt?

Die Produktion umfasst neben der Endmontage auch die Vorfertigung – also Vormontage der einzelnen Baugruppen und mechanische Bearbeitung. Zudem die Auftragskonstruktion, das Bereitstellen von Zeichnungen, Stücklisten, Plänen, Steuerungsprogrammen unter Berücksichtigung spezifischer Kundenvorgaben. Plus natürlich Produktionssteuerung und Arbeitsvorbereitung. Zusammengerechnet beschäftigen wir in den genannten Bereichen rund 300 Mitarbeiter. Zu meinem Aufgabengebiet gehören auch die Werksplanung und das Vorbereiten von Investitionen in die Infrastruktur.

Mit Restrukturierung und Neuausrichtung der CHIRON Group Ende letzten Jahres ist die Fertigung jetzt am Standort Neuhausen ob Eck konzentriert. Was genau bedeutet das?

Die Konzentration bezieht sich, präzise gesagt, auf die Endmontage der Bearbeitungszentren und Fräs-Dreh-Zentren. Die erfolgt seit Januar 2021 komplett in Neuhausen, unter besten Bedingungen in der CHIRON Group Precision Factory. Zudem greifen wir bei Bedarf auf die gesamte Werksstruktur zurück, haben »Atmungshallen« mit ebenfalls sehr guten Bedingungen. Die Vorfertigung für die Marken CHIRON und STAMA findet am Stammsitz in Tuttlingen und in Neuhausen statt.

Sie haben die Werksplanung angesprochen. Die Precision Factory wurde für die Bearbeitungszentren der neuen Baureihen geplant, für die veränderte Nutzung der jetzigen CHIRON Group Precision Factory musste sicher einiges neu gedacht werden?

Ja, wir haben den Standort Neuhausen komplett neu aufgeplant und in den Montagebereichen umfassend neu organisiert. Aus zwei Gründen: zum einen, um die Fertigung der STAMA-Maschinen von Schlierbach zu integrieren. Zum anderen, um den aktuellen Marktanforderungen Rechnung zu tragen und flexibler agieren zu können. Sowohl, was die Durchlaufzeiten angeht als auch dahingehend, welche Baureihen in welchen Märkten jeweils nachgefragt werden. Sprich: Die Auftragsstruktur kann heute so, in einem Monat ganz anders sein. Das müssen wir bei uns entsprechend abbilden können.

Wie ist die Precision Factory jetzt gegliedert? Es gab ja doch eine Vielzahl an Baureihen unterzubringen. Gibt es einen Teil für STAMA, einen anderen CHIRON?

Das wäre im Hinblick auf eine vollständige Integration der STAMA-Fertigung sicher nicht clever. Wie gesagt: Wir wollen eine flexible, effiziente Nutzung entlang der Auftragsstruktur und, am besten, eine maximale Auslastung. Nur dann kommen die positiven Effekte der hochmodernen Halle für unsere Kunden optimal zum Tragen. Daher haben wir eine Linienstruktur definiert. Basis für die Zuordnung der Baureihen zu den aktuell sechs Linien ist das Montagekonzept, Cluster oder Stammplatz. Auch die Komplexität der Maschinen, die Dimensionen und die Durchlaufzeit spielen eine Rolle. Eine STAMA MT 733 oder die neue CHIRON MT 715 – mit einer Aufstellfläche von ca. 25 m² – lässt sich nicht mal eben an die nächste Station verlagern, sondern wird komplett am Stammplatz montiert. Anderes Beispiel: Eine Linie belegen wir in Clustermontage mit den Baureihen 08 und 12, die in einer Taktlinie montiert werden. In direkter Nachbarschaft entstehen die Modelle precision⁺, die eine höhere Komplexität aufweisen. 

Konkret gefragt: Welche Vorteile haben Kunden durch die Fertigung in der CHIRON Group Precision Factory, was ist der viel zitierte Mehrwert?

Ganz einfach: Wenn wir alle Maschinen in der optimalen Umgebung, mit besten Prozessen und unter reproduzierbaren Bedingungen fertigen, geben wir ihnen optimale Voraussetzungen für den Einsatz bei unseren Kunden mit. Besonders wichtig hierfür ist eine konstante Temperatur. Bei uns gibt es keine Jahreszeiten, keine eiskalten oder sommerheißen Tage, sondern immer angenehme und für höchste Präzision förderliche 23 Grad. Zudem tragen zentrale Logistik, Materialbereitstellung und gute Bekranung dazu bei, dass wir die Halle gut füllen und ihre Möglichkeiten voll ausschöpfen können.

Damit die genannten Vorteile zum Tragen kommen, braucht es auch die entsprechenden Kompetenzen. Also auch hier einen Transfer von Schlierbach nach Neuhausen. Wie läuft das ab?

Schon seit Januar sind die Auskenner – neudeutsch Know-how-Träger – aus Schlierbach eingebunden, leiten im Hinblick auf die Besonderheiten der Fertigung und Montage der STAMA-Maschinen an und gewährleisten, dass die zum Teil sehr komplexen Montageprozesse hier stattfinden. Für die Vorfertigung in Tuttlingen haben wir Anlagen aus dem STAMA-Maschinenpark übernommen. Damit stellen wir sowohl Teile für die Maschinenproduktion als auch für den Ersatzteilbedarf her. Übrigens: Auch im Service können sich Kunden mit STAMA-Maschinen hundertprozentig darauf verlassen, dass sie nach wie vor beste Betreuung erhalten.

Stichwort Flexibilität. Gilt das nur für die Belegung der Montagelinien oder auch für die Mitarbeiter?

Gutes Stichwort: Unser erklärtes Ziel ist eine möglichst breite Qualifikation der Mitarbeiter am Standort. Es nutzt ja nichts, wenn jemand Experte für die Baureihe 08 ist, es aber aktuell keine Maschine zu montieren gibt. Daher haben wir in den letzten Monaten bewusst den Wechsel geprobt und etabliert. Wir schauen aber schon, dass besondere Qualifikationen auch entsprechend zum Tragen kommen.

Die ursprüngliche Planung für die Precision Factory waren rund 400 Maschinen pro Jahr, auch das hat sich geändert?

Klar, wenn wir eine flexible Nutzung haben, passt eine absolute Zahl als Ziel nicht mehr, die Durchlaufzeiten sind sehr unterschiedlich. 2019 und 2020 lag der Auftragseingang unter den Vorjahren, entsprechend hatten wir noch Kapazität. Heute ist die Precision Factory zu unserer Freude wie geplant ausgelastet, auch unsere zusätzlichen Flächen sind gut belegt. 

Sie haben vorhin die großen, schwer zu verlagernden Bearbeitungs- und Fräs-Dreh-Zentren angesprochen. Wie handhaben Sie das mit der Applikation, die war ja bisher getrennt?

Richtig, aber das hat sich geändert. Wir führen seit diesem Jahr die Applikation, auch Testbearbeitungen, in Neuhausen durch. Hier wird montiert, aufgebaut, mit Automatisierung bestückt, die Software aufgespielt, in Betrieb genommen, appliziert – das volle Programm. Auch die Endabnahme kann direkt bei uns erfolgen. Kunden können auch zwischendurch, sofern die Entwicklung mit COVID-19 das zulässt, vorbeikommen und schauen, wie Präzision entsteht. Das begrüßen wir ausdrücklich und freuen uns auf Besucher!

Herr Schauland, vielen Dank für das Gespräch und eine immer gut ausgelastete CHIRON Group Precision Factory!

Welche Pläne gibt es für den Standort Schlierbach, wie gestalten Sie hier die Zukunft?

Wir fokussieren uns auf Vertrieb und Service. Im Vertrieb hat die CHIRON Group eine neue Struktur etabliert, in der wir unsere Kompetenz, insbesondere bei Turnkey-Lösungen, gezielt einbringen können. Über alle Marken hinweg verfolgen wir ein Ziel: größtmögliche Kundenzufriedenheit mit innovativen Produkten. Ob mit Fokus auf »Vorsprung in Sekunden«, ob mit »Excellence in Manufacturing«: Unsere volle Aufmerksamkeit gilt unseren Kunden und ihren heutigen und künftigen Anforderungen.

Welche Botschaft haben Sie an die Kunden der CHIRON Group?

Für unser gemeinsames Engagement möchte ich das Motto des International Sales & Service Meeting im März zitieren, das trifft es perfekt: together connected – for tomorrow.

Was kann die Unternehmensgruppe vom »Start-up«-Charakter der CHIRON Swiss lernen?

Unsere Struktur ist klein, beweglich und digital. Die komplette Unternehmensorganisation und auch die Arbeit mit unseren Kunden basiert auf einer Online-Plattform, auf der alle Akteure versammelt sind. Damit können wir reaktiv sein und haben volle Kontrolle über die gesamte Wertschöpfungskette. Wenn sich diese digitale Positionierung auch in der CHIRON Group sukzessive etabliert, kann daraus aus meiner Sicht ein bedeutender Wettbewerbsvorteil entstehen.

Welche Ziele verfolgen Sie für die kommenden fünf Jahre?

Aktuell haben wir mit dem Handlingsystem Feed5 ein neues Produkt, demnächst kommt das Palettiersystem Stock5, beide ergänzen ideal unser Bearbeitungszentrum Micro5. Zusammengenommen entsteht daraus eine autonome Fertigungslinie nach LEAN-Prinzipien. Ein Fokus für die nächsten Jahre liegt auf Lösungen mit künstlicher Intelligenz, um Produktionsprozesse zu optimieren – wir planen sozusagen eine »digitale industrielle Revolution«. Gleichzeitig steht der Eintritt in neue Märkte an, hier haben wir vor allem Europa, China und die USA im Blick.

Welche Chancen bietet Retrofit, zuallererst für die Kunden, aber auch für die CHIRON Group? Was sehen Sie als größten Vorteil?

Für unsere Kunden bietet der Kauf eines Bearbeitungszentrums, das wir professionell fit für die Zukunft gemacht haben, mehrere Vorteile: kurze Lieferzeit, Top-Performance zu einem sehr attraktiven Preis und damit die Möglichkeit, auch mit begrenztem Budget den Einstieg in die Qualitätsfertigung mit Maschinen der CHIRON Group zu vollziehen. Und, künftig immer wichtiger: Ein Retrofit schont Ressourcen, je länger ein Fertigungszentrum im Einsatz ist, desto nachhaltiger.

Wie halten Sie das im Privaten: Neukaufen oder Upcyceln?

Kommt ganz darauf an, wofür ich das Produkt brauche, wie lang der Lebenszyklus jeweils ist. Das entscheide ich nach Bedarf und Situation. Ich achte aber schon darauf, Dinge zu kaufen, die ich wirklich brauche oder die mir nicht nur heute besonders gut gefallen. Ich finde es sehr gut, dass wir als CHIRON Group unseren Kunden sowohl Neumaschinen als auch das Upcyceln ihrer Bearbeitungszentren oder eine Retrofit-Anlage aus unserem Bestand anbieten können.

Gestartet 2011, betreut CHIRON India von Bengaluru Kunden in allen Industriemetropolen im siebtgrößten Land der Erde. Nach Pune sind es (für indische Verhältnisse) sehr nahe 850 km, Mumbai ist rund 1.000 km entfernt, Ahmedabad schon 1.500 und Neu-Delhi über 2.000 km. »Um schnellen Support leisten zu können« so Geschäftsführer Rajesh Ghashi, »sind unsere Servicetechniker immer nur einen Telefonanruf weit entfernt. Wenn die Strecke mit dem Auto zu groß ist, dann steigen sie einfach in ein Flugzeug und sind immer in kürzester Zeit beim Kunden vor Ort. Wir haben in jeder Region sehr gut ausgebildete und ausgestattete Servicetechniker, um unsere Kunden rund um die Uhr bestmöglich zu betreuen.«

CHIRON Group ist »Best Brand in Metal Cutting«
Eine große Anerkennung gab es aber dennoch: Die Economic Times, führende Finanzzeitung Indiens, zeichnet jedes Jahr Unternehmen und Marken in verschiedenen Segmenten mit dem »Best Brands Award« aus. In diesem Jahr erhielt die CHIRON Group erstmals den begehrten Preis in der Kategorie Metallbearbeitung. Die Auswahl treffen neben der Economic Times das renommierte Marktforschungsinstitut BDB India Pvt Ltd und die Breakthrough Management Group International (BMGI), Vordenker in den Bereichen Innovation, Prozessmanagement und Lean Six Sigma.

Die Preisverleihung fand am 25. Februar 2021 im Luxushotel ITC Gardenia in Bangalore statt. Coronabedingt waren lediglich die Preisträger anwesend, das Event wurde auf der Website des Magazins live gestreamt.

Zudem kann man sich über eine weitere Anerkennung freuen: Das Magazin »Industry Outlook« listet die CHIRON Group unter den Top 10 CNC-Maschinenherstellern in Indien.

Sehens- und Erlebenswertes in und um Bengaluru

Bengaluru ist die Hauptstadt des indischen Bundesstaates Karnataka im Südwesten des Subkontinents. Mit rund 12 Mio. Einwohnern ist Bengaluru nach Mumbai und Delhi die drittgrößte Stadt Indiens und wird wegen ihrer zahlreichen Parkanlagen auch »Gartenstadt« genannt. Die Metropole ist Zentrum der Luft- und Raumfahrtindustrie und -forschung und, seit einigen Jahren, das indische Silicon Valley. Alle namhaften internationalen Unternehmen lassen hier in großen Technikparks Software entwickeln. Weiterer stark wachsender Wirtschaftszweig ist die Biotechnologie, über 100 der 240 indischen Unternehmen haben ihren Sitz in Bengaluru. Die Stadt verfügt über ein großes, westlich geprägtes Angebot an Shopping- und Freizeitangeboten und ein aktives Nachtleben. Besonders beliebt sind Craftbeer-Bars und Pubs - Benagluru ist daher auch als die »Bierhauptstadt Indiens« bekannt.

Essen & Trinken
Indien ist riesig, entsprechend unterschiedlich ist die Küche...