Doppelspindlig und digital zu mehr Produktivität

In der »Arena der Digitalisierung« im Elektromotorenwerk in Bad Neustadt an der Saale zeigt Siemens auf über 800 Quadratmetern, welche Vorteile Digitalisierung in Metallbearbeitung und Motorenproduktion bringt. Und auch bei der Herstellung der Elektromotoren ist Digitalisierung an der Werkzeugmaschine Standard. Beispiel hierfür ist eine CHIRON DZ 25 P, mit der Siemens dank doppelspindligem Bearbeiten und dem Einsatz der digitalen Systeme SmartLine die Produktivität signifikant steigern konnte.

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Die Produktivität in der gesamten Vorfertigung jährlich um sieben Prozent steigern: Um dieses ambitionierte Ziel zu erreichen, braucht es nicht nur entsprechend ausgelegte Bearbeitungszentren wie die DZ 25 P mit Palettenwechsler.

Entscheidendes Kriterium, so Markus Schimansky, technischer Vertrieb der CHIRON Group, »ist nicht die Verfügbarkeit, sondern der Nutzungsgrad. Verfügbar ist ein Bearbeitungszentrum auch, wenn es auf Rohteile wartet oder gerüstet wird. Den Nutzungsgrad kann ich nur erfassen und verbessern, wenn ich zum einen schaue, wann läuft die Maschine, und zum anderen: Warum und wie lange steht sie?«

Damit die Rüstzeiten an der DZ 25 P so kurz wie möglich sind, wird der Bearbeitungsprozess mit ProcessLine anhand eines digitalen Zwillings vorab entwickelt, simuliert und optimiert. Das Bedienpersonal muss, so Torsten Franz, Senior Key Expert PLM & Lifecycle Integration & Digitalisation, »nur noch auf den Startknopf drücken«.

Welche digitalen Systeme neben ProcessLine die Produktivität signifikant steigern und dafür sorgen, dass sich auch ein Doppelspindler bei kleineren Losgrößen und vielen Produktvarianten rechnet?

Mehr dazu in der NCFertigung, Ausgabe 1-2/2023.

Zufrieden mit dem Projekt (von links): Torsten Franz, bei Siemens verantwortlich für PLM-Integration und Innovation, Markus Schimansky, Technischer Vertrieb bei der CHIRON Group, und Peter Deml, Werksleiter bei Siemens in Bad Neustadt. Bild: Rüdiger Kroh, Schlütersche Fachmedien GmbH

Weitere Informationen: www.siemens.com

Output in neuen Dimensionen

Wenn der Zürich Zoo das Gewicht seiner Elefanten kontrolliert oder das Schweizer Trendlabel Freitag die zugeschnittenen Lkw-Planen für seine Taschen wiegt, dann sind Wägesysteme von Mettler-Toledo im Einsatz. Ebenso wie in Laboren, Industrie und Handel weltweit. Herzstück der Produkte mit Wägebereich von 0,1 Mikrogramm bis 1.000 Tonnen sind Wägetechnikzellen. Produktiv und mit hoher Autonomie gefertigt z. B. auf einer Kombination aus FZ 15 W five axis und Automationseinheit VariocellUno.

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Produziert werden die Wägetechnikzellen des Weltmarktführers in Monoblock-Bauweise im Bereich Mechanical Manufacturing am Standort Nänikon nahe Zürich. Dabei sind seit zehn Jahren verschiedene Fertigungszentren der CHIRON-Baureihen 12 und 15 mit Wechseltisch im Einsatz, die neben präzisen Ergebnissen auch mit reduzierten Rüst- und Beschickungszeiten überzeugen.

Doch jetzt, so Dardan Muslija, CNC-Spezialist Manufacturing Technology & Maintenance, »streben wir mit einem noch höheren Automatisierungsgrad eine weitere Performance-Steigerung an. Mit dem erklärten Ziel, pro Arbeitstag auf 21 bis 23 Stunden und damit im Jahr auf rund 6.000 Stunden Spindellaufzeit zu kommen.«

Wie nahe das neue Fertigungssystem aus FZ 15 W five axis mit Werkstückwechseltisch und Automationseinheit VariocellUno dem Ziel »Output in neuen Dimensionen« nach den ersten Monaten ist? Mehr dazu und zu den weiteren Features der Automationslösung lesen Sie in der maschinenbau schweiz 03/2023.

Von links: Simon Heim (Technische Beratung / Vertrieb, CHIRON Group), Remo Cadonau (BSc Mechanical Engineering und Head of Mechanical Manufacturing) und Dardan Muslija (CNC-Spezialist Manufacturing Technology & Maintenance, beide von Mettler-Toledo). Bild: Publica-Press Heiden AG

Weitere Informationen: www.mt.com

Zeitgemäße Prozesse auf Präzisionsmaschinen

236 Produktionsmaschinen, 430 Mitarbeitende, rund 1,2 Milliarden Einzelteile pro Jahr: Beeindruckende Zahlen der technischen Einzelteilfertigung mit den Bereichen T1 bis T4 bei der Rosenberger Hochfrequenztechnik GmbH & Co. KG. Im Fräsbereich T3 entstehen hier immer Präzisionskomponenten für hochgenaue Test- und Prüftechnik. Seit letztem Jahr auch auf zwei Bearbeitungszentren FZ 12 S five axis. In, so Abteilungsleiter Christian Schmid, »zeitgemäßen Prozessen, die dauerhaft mit den Entwicklungen Schritt halten können«.

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Je höher die Frequenzen, desto filigraner die Test-Hardware, beginnend bei den Präzisions-Steckverbindungen. Dieser anhaltende Trend zur Miniaturisierung in Hochvoltanwendungen sowie das rasante Wachstum brachten, so Christian Schmid, den Bereich »unter Zugzwang. Wir brauchten zukunftsfähigen Ersatz für unsere überalterten Musterbaumaschinen, mussten den Durchsatz deutlich steigern und das auf höherem Genauigkeitslevel.«

Vor der Investitionsentscheidung in Fertigungszentren der CHIRON Group stellte Rosenberger anhand von Musterbearbeitungen in Tuttlingen den direkten Vergleich zu den bisherigen Prozessen an. Und war mehr als überzeugt – sowohl von den rund 30 Prozent kürzeren Hauptzeiten als auch von der Positionsgenauigkeit der FZ 12 S five axis.

Mehr zum Projekt und zu einer Partnerschaft mit Potenzial in WB Werkstatt + Betrieb 3/2023.

Fachlich und menschlich gemeinsam zum Projekterfolg (von links): Gruppenleiter Andreas Schiechel, Thomas Kehmeier und Peter Kluibenschädl (beide CHIRON Group), Rüster Jan Steinbauer, Abteilungsleiter Christian Schmid, Produktionsprozessverbesserer Thomas Fellner und Franz Schuhbäck sowie Arbeitsvorbereiter Florian Stummer Bild: Carl Hanser Verlag GmbH & Co. KG

Weitere Informationen: www.rosenberger.com

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