Die CHIRON Group verfolgt für die nächsten Jahre ambitionierte Ziele, will weiter profitabel wachsen, neue Marktanteile gewinnen und das globale Geschäft stärken. Um diese ambitionierten Ziele zu unterstützen, hebt sich das Unternehmen über das Produktangebot hinaus vom Wettbewerb ab und liefert Kunden und Interessenten damit weitere Argumente für die CHIRON Group.

Basis dabei ist das globale Strategieprogramm »Sustainability@CHIRON Group«. Damit, so CEO Carsten Liske, »machen wir das Thema Nachhaltigkeit für uns und unsere Kunden zu einem strategischen Moment unseres Geschäftsmodells. Darauf bauen wir auf und gehen konsequent weiter – für eine klimaneutrale und nicht zuletzt dadurch nachhaltig erfolgreiche CHIRON Group«. 

Das erste Teilziel auf dem Weg zu einer ausgeglichenen CO2-Bilanz im weltweiten Produktionsverbund wurde Ende 2022 erreicht: Mit Investitionen in Wärmerückgewinnungs- und Photovoltaikanlagen sowie dem Bezug von zusätzlich benötigtem Strom aus rein regenerativen Quellen produziert die CHIRON Group (Scope 1 und 2) in Deutschland klimaneutral. Die Taicang Innovation Factory wird 2023 nachziehen, bei CHIRON Croatia in Zadar sind die Planungen für eine Photovoltaikanlage ebenfalls angelaufen.

»Mit unserem nach den Kernrichtlinien der Global Reporting Initiative (GRI) erstellten Bericht liefern wir den belastbaren Beweis, dass nachhaltiges Handeln nicht nur für den Erhalt unserer wirtschaftlichen Performance von großer Bedeutung ist, sondern Teil unserer DNA«, so Carsten Liske in seinem Vorwort. 

Über eine klimaneutrale Produktion weltweit bis 2025 hinaus hat sich die CHIRON Group zudem gegenüber der Science-Based-Target Initiative (SBTi) verpflichtet, ihren Teil zum Erreichen der Ziele des Pariser Klimaabkommens – Begrenzen der globalen Erwärmung auf 1,5°C – beizutragen. Dazu Benjamin Kurth, Global Program Manager Sustainability: »Seit Dezember 2022 arbeiten wir als eines der ersten Unternehmen unserer Branche mit der SBTi zusammen. Das zeigt, wie ernst wir das Thema Nachhaltigkeit nehmen.« Die SBTi ist eine gemeinsame Initiative von CDP, United Nations Global Compact, World Resources Institute und World Wide Fund for Nature (WWF). Im nächsten Schritt wird die CHIRON Group ihre Reduktionsziele für Scope 1, 2 und 3 bei der Organisation einreichen und im Anschluss überprüfen lassen.

CHIRON Group repräsentiert nachhaltigen Maschinenbau beim Vision 2045 Summit
Sichtbares Zeichen des Engagements für Nachhaltigkeit war auch die Beteiligung am Vision 2045 Summit, der Anfang November unter dem Dach von COP27, der 27. UN-Klimakonferenz, im ägyptischen Sharm El-Sheikh stattfand. Bei diesem multinationalen Gipfeltreffen kamen Führungskräfte aus Wirtschaft und Industrie zusammen, um Ideen auszutauschen und Strategien zu entwickeln, die einen positiven Beitrag zur Zukunft unseres Planeten leisten. Teilnehmen konnten Unternehmen, die der Veranstalter wegen ihrer Vorreiterrolle zum Gipfel einlud. Zudem wurden einige für eine aufsehenerregende Videokampagne ausgewählt. Die CHIRON Group ist als einziges Unternehmen in der Rubrik Maschinenbau Teil dieser weltweiten Kampagne.

GET GREEN. TO THE CORE. Der Videobeitrag der CHIRON Group zur aktuellen Kampagne Vision 2045. Mehr zum Gesamtprojekt und weitere inspirierende Clips aus aller Welt auf www.vision2045.com

Nachhaltigkeit und überzeugende Umweltbilanz auch im Produktportfolio
Als Werkzeugmaschinenbauer ist die CHIRON Group laut Benjamin Kurth doppelt gefordert: »Es geht sowohl um klimaneutrale Produktion bei uns als auch um das Einsparen von Ressourcen und den immer effizienteren Betrieb von Bearbeitungszentren und Fertigungslösungen, was auch bei unseren Kunden immer stärker in den Fokus rückt.« Mit ihrem Portfolio wird die CHIRON Group diesen Kriterien überzeugend gerecht. Ein Beispiel sind mehrspindlige Systeme, die Kunden durch reduzierte Investitionskosten, geringeren Flächenverbrauch und optimierte Energieaufnahme einen Vorsprung im Wettbewerb ermöglichen. Zudem bieten komplette Fertigungsprozesse aus einer Hand den Vorteil, dass Maschine, Automation, Werkstückhandling und Technologie optimal in Richtung Effizienz und Prozesssicherheit zusammenwirken. Ergänzend engagiert sich die CHIRON Group als Gründungsmitglied der VDMA-Initiative Blue Competence aktiv für Nachhaltigkeitsbelange und setzt die definierten Kriterien in ihren Produkten um.

Alle aktuellen Bearbeitungszentren sind mit neuester Motorentechnik der IE3-Klasse »Premium High Efficiency« ausgestattet. Wo sinnvoll, kommen frequenzgeregelte Motoren und Aggregate zum Einsatz, die beim Abbremsen im Teillastbetrieb elektrische Energie ins Netz rückspeisen. Durch das Nutzen des Motors als Generator ergeben sich in Vergleich zu älteren Maschinen Energieeinsparungen bis zu 30 Prozent.

Weiter reduzieren lassen sich Stromverbrauch und Energiekosten mit PowerSave, Option für jedes neue Bearbeitungszentrum und als »Sustainability-Upgrade« auch für bestehende Maschinen erhältlich. Mit PowerSave werden Aggregate in Produktionspausen gezielt abgeschaltet, die Aufnahme elektrischen Stroms verringert sich um bis zu 20, der Druckluftverbrauch um bis zu 25 Prozent. Der Stromverbrauch gesamt liegt im Vergleich zum Standby-Zyklus der Steuerung nur bei rund zwei Drittel. Mittlerweile sind über 1.000 Bearbeitungszentren mit dem Energiesparmodul ausgestattet und immer mehr Kunden rüsten – sowohl im Hinblick auf gestiegene Strompreise als auch im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsziele – ihre Bestandsmaschinen nach.

Neben PowerSave zahlen bei Neumaschinen eine Vielzahl weiterer Features auf eine verbesserte Energiebilanz ein: energieeffizientes Kühlen der Schaltschränke, verlustminimierte Ventiltechnik, effizienzoptimierte Hydraulik-Aggregate und der Anschluss an Zentralsysteme wie Kühlschmierstoff und Wasser/Wasser-Wärmetauscher sind nur einige Beispiele. Zudem sorgen die individuell kombinier- und skalierbaren digitalen Systeme SmartLine für mehr Effizienz, Verfügbarkeit und Produktivität. So lassen sich zum Beispiel dank Online-Support via RemoteLine in vielen Fällen Technikereinsätze vor Ort vermeiden. Was die Stillstandszeiten auf ein Minimum und die für An- und Rückreise der Experten anfallenden CO2-Emissionen auf null reduziert.

CHIRON Group als Partner mehr als zukunftsbereit
Mehr und mehr Kunden stellen im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsaktivitäten ihre Produktion »auf Grün« und achten beim Einkauf darauf, dass die Produkte ihrer Zulieferer am besten ebenfalls klimaneutral hergestellt werden und auch im Betrieb Ressourcen schonen. So berücksichtigt zum Beispiel die Hansgrohe Group, führender Hersteller von Brausen, Duschsystemen und Armaturen, bei der Auswahl von Lieferanten »die Verbesserung der Umweltleistung und Energieeffizienz. Der Lieferant wird dazu aufgefordert, Dienstleistungen und Investitionsgüter anzubieten, die diese Verbesserung unterstützen.« Die CHIRON Group ist hier zukunftssicher aufgestellt, so Dr. Jens König, Leiter Mechatronik, und auf Produktebene für das Thema Nachhaltigkeit verantwortlich: »Wir erfüllen, was Ressourcen- und Energieverbrauch bei der Herstellung unserer Produkte angeht, nicht erst seit heute die entsprechenden Kriterien. Nachhaltigkeitsorientierte Lösungen integrieren wir auch in unsere Produkte und geben sie an unsere Kunden für ihre Produktion weiter.«

Weitere Informationen zum Thema Umwelt und Qualität hier.

Die SHW AG mit Hauptsitz in Aalen bezeichnet sich mit schwäbischem Understatement als »führender Automobilzulieferer von der Ostalb«. Faktisch ist das Unternehmen mit rund 1.800 Beschäftigten weltweit führend bei Motorkomponenten für sämtliche Antriebsstrangkonzepte, bei High Performance-Bremsscheiben und CO2-optimierten Pumpen. Kompetenzzentrum und Produktionsstandort für diese kundenspezifischen Pumpen für Motor- und Getriebeanwendungen in Automotive, Truck und Off-Highway ist die Schwäbische Hüttenwerke Automotive GmbH in Bad Schussenried.

Auf den Bearbeitungszentren der Baureihe 15 – überwiegend hoch produktive Doppelspindler mit Werkstückwechseleinrichtung – werden dort zum Beispiel Flansche und Gehäuse für Pumpen in Trucks gefertigt. Kommen neue Werkstückvarianten hinzu oder müssen weitere Vorgaben integriert werden, braucht es hierfür neue Spannvorrichtungen. Diese Nachrüstungsprojekte betreut seit 2020 das Team um Stephan Störmer, Teamleiter Nachrüstung im CHIRON Group Service.

Bisher umfassten die Projekte das Festlegen des Spannkonzepts und des Spannablaufs, im jüngsten Projekt bringen die Servicespezialisten zudem ihre Turnkey-Kompetenz ein und gestalten den kompletten, produktionsbereiten Bearbeitungsprozess.

Wie ein Nachrüstungsprojekt beispielhaft abläuft, was alles dazugehört und wie konstruktiv die Teams aus Bad Schussenried und Tuttlingen zusammenarbeiten? Mehr dazu im Video.

Weitere Informationen: www.shw.de

Herr Rüsges, Sie haben als Leiter Vormontagen den neuen Prozess in Tuttlingen mitgeplant und aufgebaut. Wäre die Serienproduktion nicht auch in Isérables bei CHIRON Swiss möglich gewesen?
Möglich schon, aber: Isérables ist eine Manufaktur, das setzt der Stückzahl natürliche Grenzen. Die Kolleginnen und Kollegen haben zwischen 12 und 15 Bearbeitungszentren pro Jahr gebaut. Was, inklusive kundenspezifischer Applikation, sehr respektabel ist. Für Stückzahlen von 100 und mehr Maschinen pro Jahr müssen die Durchlaufzeiten andere sein, es braucht mehr Fläche und Strukturen für die Serienproduktion. Hier in Tuttlingen sind die Bereiche – Einkauf, Logistik, Arbeitsplatzgestaltung und Applikation – etabliert und entsprechend dimensioniert, wir können direkt darauf zugreifen.

Wie ist der neue Bereich aufgebaut und wie schnell ist eine Micro5 betriebsbereit?
Anders als bei den sonstigen Baureihen der CHIRON Group bilden wir hier – möglich durch die sehr kompakten Abmessungen der Micro5 – auf 400 Quadratmetern den kompletten Wertschöpfungsprozess ab. Ziel sind 18 Tage vom Eintakten ins System, vom ersten Fügen bis zur Endabnahme der Basismaschine. In der Vormontage gibt es mehrere Stationen, in denen Hauptbaugruppen wie C-Achse, Z-Achse und Bearbeitungseinheit sowie Nebenbaugruppen wie Spänebehälter und Werkzeugsysteme vormontiert werden. Nach drei Tagen Vormontage folgen neun in der Endmontage. Dort gibt es aktuell drei identische Stationen, um den »Input« aus der Vormontage verarbeiten zu können. Plus je eine Station für Inbetriebnahme und Endabnahme. Mit einer Durchlaufzeit von 18 Tagen lassen sich Bedarfe klar schneller als bisher bedienen. Zudem sind die möglichen Optionen für die Micro5, allein schon durch den wesentlich kompakteren Arbeitsraum, im Vergleich zu unseren anderen Bearbeitungszentren deutlich eingeschränkt. Ebenfalls bauartbedingt ist auch eine kundenspezifische Applikation – Spannmittel, Hilfsmittel, Vorrichtungen – mit geringerer Durchlaufzeit möglich. Mal angenommen, ein Kunde bestellt nicht zwei, sondern gleich 20 Micro5, dann wollen wir in der Lage sein, die Nachfrage heute einfach und unkompliziert zu bedienen.

In der neuen Abteilung sind 32 Mitarbeitende beschäftigt. Mussten diese zusätzliche Qualifikationen mitbringen?
Im Prinzip nicht, alle Mitarbeitenden, die aus anderen Abteilungen kommen oder neu eingestellt wurden, sind erfahrene Fachkräfte. Bei der Micro5 ist aber alles mehr als nur eine Nummer kleiner, das größte Modul passt auf eine Schreibtischhälfte. Besonders kleinteilige Baugruppen montiert daher mit ruhiger Hand eine ausgebildete Chirugiemechanikerin.

Klingt, als sei der Transfer von der Schweiz nach Tuttlingen, von Manufaktur auf industriellen Standard, ein Leichtes gewesen?
Nun, zum einen ging der Mitte letzten Jahres getroffenen Entscheidung, in die Serienproduktion der Micro5 in Tuttlingen zu investieren, eine intensive Analyse- und Planungsphase voraus. Stichworte Lieferketten aufbauen, Mitarbeitende schulen und die Montagelinie einrichten. Zudem wurde das Bearbeitungszentrum bereits gebaut und wir haben aus der Schweiz eine sehr gut vorentwickelte Maschine erhalten. Dennoch gab es beim Überführen dieser hohen Grundqualität in den industriellen Standard einiges zu tun. Zunächst Grundsätzliches: Wir haben alle Engineeringpläne in unser SAP-System übertragen und entsprechend weiterentwickelt. Also zum Beispiel den Schaltschrank so konzipiert, dass er nach unseren hier gebräuchlichen Systemen gebaut werden kann. Wichtiges Thema sind auch Sicherheitsstandards sowie allgemeine und branchenspezifische Zertifizierungen. Zudem galt es, bestimmte Funktionalitäten, die unsere Kunden von einem Bearbeitungszentrum der CHIRON Group kennen und erwarten, in den für unsere Verhältnisse »winzigen« Arbeitsraum zu integrieren. Ein Beispiel: die Achsvermessung mittels Laser. Hier haben wir mit F&E das System aus der Baureihe 08 entsprechend für den kleineren Arbeitsraum modifiziert und sind auch bei anderen Themen stark mit der Entwicklung assoziiert.

Welche maschinenseitigen Optimierungen bietet die erste in Tuttlingen produzierte Generation Micro5?
Wir orientieren uns grundsätzlich an den hohen Anforderungen der Branchen Medical und Precision Technology, wo die Micro5 bereits erfolgreich im Einsatz ist. Was die aktuelle Generation angeht: Wir haben aus unserer industriellen Erfahrung heraus einige Features verändert und das Fertigungszentrum mit den Kolleginnen und Kollegen aus der Schweiz auf das nächste Level gebracht. Das Magazin nimmt jetzt bis zu 60 Werkzeuge auf, es lassen sich bis zu sechs verschiedene Spannmittel speichern. Zudem haben wir die C-Achse optimiert und setzen eine leistungsfähigere Spindel ein. Optional ist mit der Micro5 jetzt auch Ölbearbeitung möglich, damit und dank des optimierten Spänemanagements lassen sich auch Edelstähle und Titan wirtschaftlich zerspanen. Weiteres Plus: Wir sind ohne Vorlaufmaschine direkt mit einem sehr anspruchsvollen Projekt für Uhrengehäuse im oberen Luxussegment gestartet. Ziemlich herausfordernd! Aber wir konnten die sehr hohen Vorgaben an die Oberflächengüte überzeugend umsetzen, wovon jetzt alle Kunden profitieren. Natürlich müssen wir den goldenen Mittelweg zwischen zu vielen serienmäßigen Features und zu wenig im Blick haben. Wir erstellen hier eine Basismaschine auf hohem Niveau, mit Basisgeometrie und Basismaschinenabnahme. Die stellen wir »ins Regal«, andere Abteilungen wie die Applikation nehmen sie raus und veredeln sie kundenspezifisch.

Seit letztem Jahr lässt sich die Micro5 mit dem Handlingsystem Feed5 automatisieren. Wie wird Feed5 vom Markt angenommen?
Beim Start der Montagelinie sind wir davon ausgegangen, ungefähr ein Viertel der Bearbeitungszentren mit Automation auszulegen. Mittlerweile liegen wir bei 50 Prozent, die produktive Kombination von bis zu zwei Micro5 mit Feed5 ist also genau das, was der Markt braucht. Eine solche Fertigungsinsel benötigt nicht nur wenig Energie, sondern – ebenfalls knappe Ressource in der Produktion – auch sehr wenig Raum.

Aktuell ist die Micro5 überwiegend bei Anwendern aus den Bereichen Schmuck und Uhren, Präzisionstechnik und Medizintechnik im Einsatz. Auf welchen Märkten, für welche Anwendungen sehen Sie noch Potenzial?
Mit einem Wort: Überall! Präziser: Die Micro5 ist prädestiniert für kleine Werkstücke und schnelle Bearbeitung. Die gibt es in unseren angestammten Anwenderbranchen und in vielen weiteren. So gesehen ist die kleine Micro5 eine »weltoffene Maschine« mit großem Potenzial. Kunden kommen mit ganz unterschiedlichen Bearbeitungen auf die CHIRON Group zu. Das Jahr ist bereits gut gefüllt mit Testcuts, aktuell bearbeiten wir aktiv 50 Projekte und haben über 100 Projektanfragen.

Können Sie uns ein Beispiel für eine neue Anwendung mit der Micro5 nennen? Oder, umgekehrt: Wann macht ein größeres Bearbeitungszentrum der CHIRON Group mehr Sinn?
Ein Kunde der CHIRON Group in den USA fertigt sehr große, schwere Teile auf unseren großen Baureihen. Im Rahmen eines Termins wurde auch die Micro5 vorgestellt – einfach, um die ganze Bandbreite des Portfolios zu zeigen. Der Kunde hat kurz den Raum verlassen, kam mit einem Werkstück in Würfelgröße zurück und fragte, ob die Micro5 für diese Art von Bauteilgröße und Bearbeitung nicht genau die richtige Maschine sei. Das zeigt: Vieles ist möglich und wir sind selbst gespannt! Oberflächenbearbeitung in bester Güte geht immer, ebenso das Fertigen filigraner Teile mit hoher Präzision. Sollen aber zum Beispiel komplette Bohrungen durch das Werkstück hindurch eingebracht werden, dann gibt der Arbeitsraum der Micro5 diesen Werkzeugweg schlicht nicht her. Mit der Baureihe 08 decken wir hier eine deutlich größere Range ab. Das Bearbeitungskonzept der Micro5 ist bewusst ein anderes, auch was das Abbilden der Kräfte angeht. Stellt man zum Beispiel vier Micro5 auf die Fläche anstelle von einer 08, dann kann das von Vorteil sein. Entscheidend ist, wie bei jeder Maschinenauswahl, dass es vom Bauteil und der Bearbeitung her passt.

Letzte Frage: Wie fällt Ihr erstes Fazit nach sieben Monaten Montage von Micro5 und Feed5 aus?
Nun, dass wir hier an der neuen Montagelinie so gut zu tun haben und auch die Applikation zunehmend gefragt ist zeigt, dass die Micro5 jede Menge Potenzial hat. Und die Serienproduktion hier in Tuttlingen wirklich genau zum richtigen Zeitpunkt angelaufen ist.

Herr Tichý, Sie sind seit November 2022 neuer Geschäftsführer von CHIRON Czech und Nachfolger von Ivan Mikita. Wie fällt Ihr erstes Fazit aus?
Die CHIRON Group mit ihren Marken genießt im tschechischen und slowakischen Markt einen hervorragenden Ruf, Ivan Mikita und die Mitarbeitenden haben hier über Jahre sehr gute Arbeit geleistet. Dafür an dieser Stelle herzlichen Dank! Mein erster Eindruck ist durchweg positiv und ich freue mich, mit einem solch professionellen Team zusammenzuarbeiten, das unsere Kunden in Vertrieb und Service bestmöglich betreut. Zunächst habe ich mich mit den Verantwortlichkeiten unserer Mitarbeitenden hier und mit den Unternehmensprozessen vertraut gemacht und unsere Key Accounts persönlich kennengelernt. Aus diesen Kundengesprächen habe ich wertvolle Erkenntnisse gewonnen, in welchen Bereichen wir uns für eine vertiefte Zusammenarbeit noch verbessern müssen, wo noch Potenziale liegen.

Wie entwickelt sich der osteuropäische Markt, welche Potenziale sehen Sie allgemein und speziell in Tschechien und der Slowakei?
Nun, wir betreuen die Tschechische Republik und die Slowakei, daher möchte ich mich darauf fokussieren. Beide Märkte sind, historisch gesehen, von der verarbeitenden Industrie geprägt, mit Schwerpunkt auf der Automobilindustrie. Es gibt einerseits großes Potenzial für unsere Produkte, andererseits kommen die negativen Auswirkungen von Energiekrise und beeinträchtigten Lieferketten stark zum Tragen. Es wird weniger investiert, auch bedingt durch den Wandel der Automobilindustrie hin zur Elektromobilität. Ein Großteil unserer Kunden, die Teile für Verbrennungsmotoren herstellen, sieht sich mit einem Rückgang neuer Projekte konfrontiert.

Welche neuen Möglichkeiten sehen Sie und wie wollen Sie diese für CHIRON Czech und die CHIRON Group erschließen?
Lassen Sie mich dazu den ehemaligen kanadischen Eishockey-Star Wayne Gretzky zitieren: »Jeder fährt auf dem Eis dorthin, wo der Puck ist. Ich fahre dahin, wo er bald sein wird.« Für uns meint das: Der weiter anhaltende Trend in Richtung Elektromobilität führt zwar zu Umsatzeinbußen im konventionellen Sektor, birgt aber neues Potenzial für den Verkauf von Bearbeitungszentren zum Fertigen von Teilen für Elektrobatterien oder -motoren. Wir haben bereits Bearbeitungszentren für Strukturbauteile für Automotive und Aerospace im Portfolio. Sind also, um im sportlichen Bild zu bleiben, schon heute dort, wo der Puck hingespielt wird. Jetzt geht es darum, in Tschechien und der Slowakei neue Kunden zu finden und sie von den Vorteilen zu überzeugen, die ihnen die CHIRON Group mit ihren Produkten und Leistungen für ihre geschäftliche Entwicklung bietet. Großes Potenzial sehe ich auch im Bereich After Sales, bei Services und Ersatzteilen. Hier geht es vor allem darum, unsere Leistungen proaktiv anzubieten – sowohl an direkte als auch an indirekte Kunden. Die Argumente für eine Servicekooperation mit uns liegen auf der Hand: die technische Kompetenz des bestens geschulten Servicepersonals und die schnelle Lieferung von Ersatzteilen. Denn »erlebter« Qualitätsservice ist ein wichtiger Faktor beim Kauf einer neuen Maschine.

Welche Ziele wollen Sie mit CHIRON Czech erreichen, wo soll die Tochtergesellschaft in fünf Jahren stehen?
Unsere Ziele sind ehrgeizig: Wir wollen unseren Marktanteil in Tschechien und der Slowakei erhöhen, indem wir uns in den eben beschriebenen Bereichen stärker etablieren. Zudem wollen wir unseren Umsatz auf anderen Märkten als Automotive mindestens verdoppeln. Was die Verkaufszahlen angeht, möchten wir an die sehr erfolgreichen letzten Jahre mit über 20 Fertigungszentren pro Jahr anknüpfen – oder, im besten Fall, natürlich noch zulegen. Mich persönlich motivieren anspruchsvolle Ziele, und diese Motivation spüre ich zu hundert Prozent auch bei meinem Team.

Herr Kramp, Sie leiten den neuen Bereich Service Supply Chain. Warum eine eigene Lieferkette für den Service und wie ist der Bereich aufgebaut?
Nun, Servicebedarfe sind heute hochdynamisch. Mit Etablierung einer eigenen Service Supply Chain werden wir dieser Anforderung deutlich besser gerecht, können Ersatzteile für unsere Kunden, Tochtergesellschaften und für Serviceeinsätze mit höchstmöglicher Verfügbarkeit und Geschwindigkeit bereitstellen. Stillstandszeiten lassen sich damit so kurz wie möglich halten, was natürlich auf die Produktivität bei unseren Kunden einzahlt. Meine Aufgabe ist es, diese Supply Chain aufzubauen. Das beinhaltet sowohl Bedarfe für reine Serviceteile als auch für Service und Montage. Insgesamt arbeiten 20 Personen aus Einkauf, Planung, Lager und Retouren mit Hochdruck daran, die Service Supply Chain zu etablieren.

Wie gehen Sie und Ihr Team beim Aufbau der Service Supply Chain vor?
Aktuell investieren wir in Tuttlingen in das Herzstück der servicespezifischen Lieferkette – ein eigenes Ersatzteillager. Dabei folgen wir dem Prinzip »Hausbau«: Im ersten Schritt bauen wir in diesem Jahr das Lager auf und gestalten die entsprechenden Prozesse – wir ziehen ein. 2024 folgt der »Innenausbau«, z. B. das Automatisieren von Bestellabläufen. Die Vorteile dieses Lagers kommen für unsere Kunden also sukzessive immer besser zum Tragen.

Der neue Fachbereich ist im Oktober gestartet – welche positiven Veränderungen sind schon jetzt wirksam und wie fällt Ihr Zwischenfazit aus?
In der Materialdisposition haben wir bereits Abläufe optimiert und können die dynamischen Ersatzteilbedarf schon besser bedienen. Für mich waren die letzten Monate intensiv und bereichernd. Alle investieren viel, die Veränderungen sind angestoßen und wir sind auf einem sehr guten Weg.

Wie schaffen Sie in Ihrem Team ein motivierendes Klima für alles, was noch ansteht?
Um die Motivation hochzuhalten, gibt es im Team jeden Tag einen »Wow!«-Termin. Dabei sprechen wir über gute Entwicklungen und Ergebnisse. Hier kann jeder etwas beitragen. Und klar, als Führungskraft ist es eine meiner Aufgaben, eine produktive Arbeitsatmosphäre zu schaffen. Auf den Punkt gebracht: »Fokus auf das Positive!«

Herr Nègre, Sie sind seit Januar Service Manager bei CHIRON Swiss. Wo waren Sie vorher?
Begonnen habe ich meine berufliche Laufbahn bei MOTOREX, hier war ich für das Qualitätsmanagement der gesamten Unternehmensgruppe verantwortlich. Nach zehn Jahren wollte ich mich einer neuen, ganz anderen Herausforderung stellen, die ich als Director Business Development EU bei Tiffin Metal gefunden habe. Tiffin Metal ist ein amerikanisches Unternehmen mit 200 Beschäftigten, das Materialtransportsysteme für Logistikzentren herstellt – speziell für Amazon.

Welche Erfahrung bringen Sie im Bereich Maschinenbau mit?
Meine Erfahrung im Maschinenbau? Die war, als ich bei CHIRON Swiss angefangen habe, ungefähr null. Aber die Produkte sind faszinierend und ich lerne jeden Tag dazu. Das ist, neben meinen eigentlichen Aufgaben, meine ganz persönliche »Challenge« für dieses Jahr.

Wie kommt Ihnen und den Kunden von CHIRON Swiss Ihr Background mit Qualitätsmanagement und Business Development zugute?
In der Vergangenheit war ich immer im Kontakt mit Kunden, habe intensiv unterstützt und meinen Teil dazu beigetragen, Lösungen für ihre Anforderungen zu finden. Kundenzufriedenheit ist mein Thema, und genau darum geht es beim Ausbau des Bereichs Service für die Schweiz. Hier kann ich meine Erfahrung in den Prozessen und im Management einbringen. Die Aufgaben sind durchaus komplex: Wir müssen die Mehrsprachigkeit der Schweiz berücksichtigen, die Prozesse zwischen der CHIRON Group und CHIRON Swiss effizient ausgestalten und weitere qualifizierte Mitarbeitende gewinnen. Kurzum: Langeweile ist nicht in Sicht und wir sind mehr als bereit für unsere neuen Aufgaben in Vertrieb und Service für das gesamte Produktportfolio der CHIRON Group.

Wie genau profitieren Kunden im Schweizer Markt von der Erweiterung im Service für jetzt alle Marken der CHIRON Group und wie ist der Bereich aufgestellt?
Wir bieten bereits heute das komplette Spektrum für alle Marken – Installation, Wartung, Ersatzteile etc., ein Teil der Leistungen wird noch von externen Qualitätspartnern erbracht. Ziel ist es, künftig alle Kunden direkt zu betreuen. Denn je intensiver der Kontakt, desto besser verstehen wir die jeweiligen Bedürfnisse, desto besser können wir sie bedienen. Insgesamt sind wir hier in der Schweiz aktuell 28 Personen, die Hälfte davon im Engineering. Im Service sind wir sechs, werden uns aber schrittweise verstärken. Das Recruiting läuft und wir sind zuversichtlich, dass wir bis Ende des Jahres zehn weitere Fachkräfte für besten Service im Team haben.

Herr Knecht, Sie sind seit 1999 bei der CHIRON Group, zuletzt als Gebietsverkaufsleiter in Schlierbach. Warum 2021 der »Sprung über den großen Teich«?
Nun, diesen Sprung habe ich 2006 schon mal gemacht, ich war bis 2011 bei CHIRON America für die Projektierung von STAMA-Fertigungszentren verantwortlich. Während dieser Zeit habe ich meine Frau kennengelernt, die als Deutschlehrerin in Chicago tätig war und immer mal gern in Europa leben wollte. Also sind wir nach Deutschland gezogen, haben Nachwuchs bekommen – jetzt auch schon acht und zehn Jahre alt – und ich war bis 2021 Gebietsverkaufsleiter in Schlierbach für die USA, den Wirtschaftsraum Skandinavien und weitere Länder. Den Draht in die USA habe ich daher nie verloren und war auch regelmäßig mit dem Team von CHIRON America unterwegs. 2021 kam dann das für mich sehr reizvolle Jobangebot, ich habe zugesagt und wir sind als Familie nach Charlotte gezogen.

Was genau sind Ihre Aufgaben als Business Development Manager?
Gestartet bin ich sozusagen in Doppelfunktion – als Business Development Manager und Leiter der Projektierung, aktuell arbeite ich mich in meine neuen Aufgaben als Vice President Sales & Marketing ein. In Verkauf, Projektierung und Marketing sind wir hier 13 Mitarbeitende. Was das Thema Business Development angeht: Das ist sehr vielseitig, letztlich geht es aber immer um nachhaltiges Wachstum, den Ausbau unserer Geschäftsfelder und das Gewinnen neuer Kunden. Wir haben hier in Charlotte zum Beispiel jede Menge Know-how für komplette Automationslösungen, sowohl für neue als auch für Bestandsmaschinen. Der amerikanische Markt hat sich in den letzten zehn Jahren stark gewandelt, Automation ist als zentrales Thema bei jeder Anfrage dabei – und wir sind hier bestens dafür aufgestellt. Ein Highlight für mich war die Einführung der Micro5. Das Marktpotenzial zu untersuchen, den Start zu planen und dann zu sehen, wie gut das Bearbeitungszentrum bei der ersten Präsentation auf der amerikanischen Leitmesse IMTS ankam, das war super.

Business Development beschränkt sich nach meinem Verständnis jedoch nicht auf eine Person, da müssen alle ein Bewusstsein dafür haben, nur so geht’s vorwärts und wir bleiben am Ball. Stillstehen ist, wie beim Radfahren, nicht gut – das funktioniert nur ganz kurz, dann fällt man einfach um.

Sie haben eben schon Einblick in den amerikanischen Markt gegeben. Gibt es generelle Unterschiede in den Anforderungen der Kunden, in der Herangehensweise? Und welche Produkte gilt es noch bekannter zu machen?
Insgesamt wird hier kurzfristiger gedacht und ein »geht nicht« ist keine Option. Hier wird probiert und so lange nach einer Lösung gesucht, bis es klappt. Also eher »Just do it«, nach dem Motto der Lifestyle-Marke mit dem Swoosh. Ebenso wichtig ist es, die Dinge möglichst einfach zu halten. Wenn wir ein Bearbeitungszentrum ausliefern, dann heißt es für das Personal »Training on the job«. Daher muss auch unsere Top-Technologie trotz aller Komplexität bedienerfreundlich sein. Weiteres zentrales Kriterium hier sind Lieferzeiten und kurze Reaktionszeiten, Bearbeitungszentren ab Lager sind ein wichtiger Teil unseres Geschäfts. Um die richtigen Maschinen zur richtigen Zeit bereitstellen zu können, setzen wir auf eine gute Abstimmung zwischen Vertrieb und Kunden hier und der Produktion in Deutschland. Zudem geht es darum, unsere neuen Produkte – die großen Baureihen 22, 25 und 28 oder die Baureihe 715 – noch bekannter zu machen. Bis etwas Neues in jeder Ecke eines so großen Landes ankommt, braucht das erfahrungsgemäß eine Weile. Es gibt also noch viel zu tun!

Was vermissen Sie an Deutschland, was haben Sie in den USA lieben gelernt? Haben Sie ein Motto, nach dem Sie leben und arbeiten?
Einfach mal auf eine Alm im Allgäu zu wandern, dort zu sitzen und die Aussicht auf die Berge zu genießen, das fehlt mir schon. Oder kurz zum Bäcker laufen, zum Restaurant, hier braucht man für nahezu alles das Auto. Das einem wiederum die Freiheit eröffnet, einfach zu einem spontanen Roadtrip aufzubrechen. Das gibt einem schon ein anderes Fahrgefühl als auf deutschen Autobahnen! Auch Aktivitäten wie Angeln, Campen, Motorboot fahren macht man hier einfach, ohne lange Vorbereitung und Planung. Mein Motto fürs Leben und die Arbeit ist: »Love what you do every day!« Ich denke, dass wir gerade die alltäglichen Dinge aus einer inneren Motivation heraus angehen sollten. Wir alle brauchen etwas, das uns antreibt. Für mich ist das die Begeisterung, die ich immer neu empfinde, wenn ich mit unseren Kunden und dem Team die passende Lösung entwickeln kann. Ich schätze und kultiviere daher ein transparentes, positives Arbeitsumfeld, in dem alle – unsere Kunden, Lieferanten und wir im Team – ihre Arbeit als Bereicherung, als Teil des gemeinsamen Erfolgs wahrnehmen und daraus neue Motivation für künftige Aufgaben ziehen. Wenn wir irgendwann zurückschauen, war es nicht immer einfach, klar, aber wir nehmen positive Erfahrungen mit. Sitzen später vielleicht mal am Tisch und erzählen unsere Geschichten. Was meine sein wird? Ich hoffe, eine sehr lebendige Geschichte mit Begeisterung, genialen Lösungen, Humor, tollen Erfahrungen und Begegnungen. That‘s it.