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Statt wäre, würde, könnte: ConditionServices

Was wäre, wenn ein Bearbeitungszentrum rechtzeitig meldet, wenn sich ein Wert der Toleranzgrenze nähert? Wenn Experten diese Meldung in Echtzeit erhalten würden? Und nicht nur die Ursache identifizieren und das aktuelle Problem beheben, sondern auf Basis laufend erfasster Daten diese Störung in Zukunft vermeiden könnten? Mit ConditionServices gibt es kein wäre, würde, könnte. Stattdessen ein zustandsorientiertes, immer weiter optimiertes Wartungsmanagement für erhöhte technische Verfügbarkeit der Maschinen zu planbaren Kosten.

Wartungsstrategien im Überblick
Reaktiv, proaktiv, zustandsorientiert: Das sind drei Strategien, die bei der Instandhaltung von Maschinen zum Einsatz kommen. Aktuell setzen viele Unternehmen noch auf eine reaktive Strategie – gehandelt wird, wenn die Störung bereits aufgetreten ist. Mit entsprechenden Auswirkungen auf die Verfügbarkeit der Anlagen: Je komplexer die Störung, desto länger kann das Bearbeitungszentrum nicht produzieren.

EfficiencyServices ermöglichen eine verbesserte reaktive Instandhaltung mit kürzeren Ausfallszeiten. Die Experten des CHIRON Group Service können – via RemoteLine und direktem Zugriff auf die Maschinendaten – Störungen identifizieren und vielfach direkt, ohne Serviceeinsatz, beheben. Kombiniert mit proaktiver, zyklischer Wartung lassen sich ungeplante Stillstandszeiten weiter reduzieren.

Um jedoch die Verfügbarkeit dauerhaft zu erhöhen, braucht es mehr: eine Strategie, die Ausfallzeiten dauerhaft Richtung Null bringt und die Maschine durchgängig »in Bestform« hält. Genau hier greifen die ConditionServices.

»ConditionServices sorgen im Zusammenwirken aus individuellem Maschinenzustand, individueller Maschinenhistorie und dem Bereitstellen von Informationen zu Wartung und Reparatur für einen intelligenten, zustandsbasierten Wartungsprozess.«
Johannes Hellstern
Product Manager Digital Services der CHIRON Group

ConditionServices: Strategie der drei Schritte
ConditionServices ist keine »Einmalveranstaltung«, sondern ein langfristig angelegter Prozess. Hin zu konstant hoher technischer Verfügbarkeit zu fixierten, planbaren Kosten.

Schritt eins: Analyse der Maschinen- und Servicehistorie
Zu Beginn werfen die Serviceexperten einen Blick zurück und schauen sich die Daten aller für die Fertigungsqualität wichtigen Komponenten genau an. Welche Störungen traten in der Vergangenheit auf?

Gab es – wie im Schaubild Werkzeugwechsler und Antriebsstrang der Y-Achse – Komponenten, die überdurchschnittlich betroffen waren? Anhand der Auffälligkeiten gehen die Experten ins Detail, betreiben Ursachenforschung und geben eine Handlungsempfehlung, wie sich die Störung künftig vermeiden lässt. Zum Beispiel durch ein Retrofit oder durch Anpassen des Wartungsplans mit erweitertem Verschleißteilpaket am Werkzeugwechsler.

Schritt 2: Zyklisches Erfassen und Auswerten der Daten
Im nächsten Schritt werden alle potentiellen Quellen – neue und bestehende Maschinen von CHIRON und STAMA,– in eine ganzheitliche Wartungsstrategie eingebunden. Basis ist ConditionLine, ein Modul aus dem SmartLine-Portfolio. Das digitale System analysiert vollautomatisch alle für einen zuverlässigen Betrieb relevanten Maschinendaten. 

Bei Neumaschinen erfolgt die Integration von ConditionLine direkt, bestehende Anlagen von CHIRON und STAMA lassen sich über ein Retrofit mit Hard- und Software nachrüsten. Für ältere Bearbeitungszentren, die noch nicht die technischen Voraussetzungen für eine Integration und durchgängige Datenerfassung und -auswertung haben, ist der HealthCheck das passende Instrument. Der HealthCheck ergänzt die Jahreswartung um weitere Termine, an denen der CHIRON Group Service die Bearbeitungszentren vor Ort manuell durchprüft. Anhand der Ergebnisse geben die Experten fundierte Empfehlungen zu Instandhaltungsmaßnahmen und zum Erschließen von Optimierungspotenzial.

Schritt 3: zustandsorientierte Instandhaltung
ConditionLine überwacht und analysiert permanent den Zustand der Maschine und erkennt frühzeitig Unregelmäßigkeiten im Betrieb. Je mehr Maschinen eingebunden sind, desto schneller entsteht eine umfangreiche, verlässliche Datenbasis. Ein weiterer Faktor ist die Zeit: Mit jedem Monat, mit jedem Jahr lassen sich potenzielle Störfaktoren präziser vorhersagen, können Wartungsumfang und Wartungsplanung entsprechend dynamisch und immer genauer an die aktuellen Anforderungen angepasst werden. Die technische Verfügbarkeit erhöht sich zunehmend – und dies zu fixen, planbaren Kosten.

Kaufen oder abonnieren?
Für die ConditionServices stehen dem Kunden verschiedene Bezahlmodelle zur Auswahl. Die Software ConditionLine und die benötigte Hardware können klassisch über eine Nachrüstung erworben oder über die Vertragslaufzeit abonniert werden.  

Neben ConditionLine und/oder HealthCheck sind folgende Leistungen in allen Preismodellen enthalten: Analyse, Inspektion und Wartung der Bearbeitungszentren sowie Austausch von Ersatz- und Verschleißteilen. 

Mehr Performance in Kombination
Drittes Element einer gesteigerten Gesamtanlageneffektivität sind ProductivityServices.

Hier nehmen die Experten den Fertigungsprozess mit allen beteiligten Bereichen wie Hard- und Software, Automatisierung, Prozess- und Rüstzeiten unter die Lupe. Ungenutzte Potenziale werden sichtbar und lassen sich mit entsprechenden Maßnahmen, insbesondere durch Integration von weiteren SmartLine-Modulen, erschließen.

Sie wollen mehr über die SmartServices wissen?

Johannes Hellstern, Product Manager Digital Services der CHIRON Group, freut sich über Ihren Anruf oder Ihre E-Mail.

Johannes Hellstern
Tel: +49 7461 940-3728
Johannes.Hellstern@chiron.de

Geht nicht? Geht doch!

Wie hat CHIRON es geschafft, am neuen Fertigungsstandort der UAC in Vietnam gleich sechs MILL-Bearbeitungszentren in Betrieb zu nehmen? Trotz striktem Reiseverbot? Mit erprobten digitalen Service-Tools, guter Team- und viel Nachtarbeit – und nicht zuletzt mit dem neuen Servicepartner HTC, der die »Feuertaufe« mit Bravour bestanden hat.

Der Plan des CHIRON Group Service: Ein Applikations- und zwei Servicetechniker fliegen Anfang Juli nach Đà Nẵng, beziehen für acht Wochen ein Hotel oder Apartment und sind in wenigen Minuten bei der Universal Alloy Corporation Vietnam Co., Ltd. im High-Tech Park etwas außerhalb der Stadt. Um dort sukzessive gemeinsam mit dem Kunden die neuen Maschinen – vier MILL 4500 und zwei MILL 8000 – in Betrieb zu nehmen.

Ein guter Plan. Und eigentlich keine Alternative.
Vielleicht sahen sich die drei Mitarbeiter des CHIRON Group Service nach getaner Arbeit schon am berühmten Strand Bac my An, die Füße im Meer, schnell ein Selfie für die Lieben zu Hause … und am Sonntag vielleicht ein Ausflug in die alte Kaiserstadt Huế?

Doch COVID-19 durchkreuzte alle Pläne – eine Einreise war auf unbestimmte Zeit nicht möglich. Und, weitere Schwierigkeit im Hinblick auf eine termingerechte Inbetriebnahme: Der heutige Servicepartner HTC in Vietnam war zu der Zeit noch nicht ins Netzwerk der CHIRON Group eingebunden, der Vertrag noch nicht unterschrieben. Die Serviceexperten hatte zwar schon viele Maschinen erfolgreich in Betrieb genommen, aber bisher noch keine von CHIRON.

Dennoch sollten die am 1. Juli 2020 angelieferten Maschinen so schnell wie möglich Werkstücke für einen namhaften Flugzeughersteller in großer Stückzahl fertigen.

Was also tun? Die Inbetriebnahmen verschieben? Keine Option. Aber wie dann? Auch wenn es anfangs keiner laut aussprechen wollte, es gab es nur eine Lösung: HTC musste »kopfüber ins kalte Wasser« springen und die Inbetriebnahme in Đà Nẵng durchführen. Mit, zumindest zu Beginn, ständiger Remote-Unterstützung von Samuel Baur vom CHIRON Training. Der sich das, aufgrund der zeitintensiven Schulung, die eigentlich alle neuen Servicepartner vor ihrem ersten Einsatz für CHIRON durchlaufen müssen, absolut nicht vorstellen konnte. Ebenso wenig wie die MILL-Experten. Doch Jörg Schmidt, CAD/CAM-Manager bei UACV und verantwortlich für das Projekt, gab grünes Licht. Und so startete am 1. Juli 2020 die deutsch-vietnamesische Kooperation, anfangs mit wöchentlichen Webkonferenzen. Beteiligt von CHIRON waren mehrere Experten aus Vertrieb, Service, Applikation und der Schulungsabteilung. Die Projektleitung beim Servicepartner HTC übernahm Sales Manager Kevin Hinh.

9 Uhr morgens Asia/Ho-Chi-Minh-Zeit. 4 Uhr nachts MEZ.
Für Samuel Baur, der zu der Zeit Corona-bedingt im Homeoffice war, hatte der frühe Arbeitsbeginn zumindest ein Gutes: Keine Nachtfahrt zu CHIRON, einfach rüber ins Wohnzimmer, Laptop aufklappen, Kaffee in die Tasse, Headset auf. Und ein herzliches »Chào buổi sáng« –»Guten Morgen« auf Vietnamesisch – für die sechs HTC-Servicemitarbeiter. Die schon in der großen Halle von UACV bereitstanden, um sich im Schnelldurchlauf beibringen zu lassen, was für die fachgerechte Inbetriebnahme eines CHIRON-Bearbeitungszentrums nötig ist. Unterstützt wurde das Team von den künftigen Bedienern bei UACV, die direkt auch einiges über die neuen Bearbeitungszentren lernen sollten.

Über Telefon, Live-Chats und Remote-Schaltungen unterstützte CHIRON-Trainingsexperte Samuel Baur vom Homeoffice aus das Team des neuen Servicepartners HTC in Vietnam bei der Inbetriebnahme von sechs MILL-Bearbeitungszentren.

Um keine Zeit zu verlieren, hatte UACV mit Projektleiter Jörg Schmidt bestens vorgearbeitet: Die Maschinen standen am richtigen Platz, die Vorbereitungen für die Verankerung waren ebenfalls erledigt. Nach kleinen Startschwierigkeiten stand auch die Internet-Verbindung stabil – und Samuel Baur konnte per Videokonferenz und Telefon jeden Handgriff erklären, korrigieren, optimieren. Was anfangs nicht ganz einfach war, da die englischen Sprachkenntnisse der vietnamesischen Servicetechniker und selbst der Übersetzerin nicht ausreichten, um die komplexen Fachthemen klar zu kommunizieren. Im Lauf des Projekts baute HTC hier jedoch schnell eigene Kompetenzen auf, die Mitarbeiter übten kräftig die englischen Fachbegriffe.

Läuft. Mit jedem Mal besser.
Das HTC-Serviceteam um Kevin Hinh lernte schnell dazu und brauchte bei jedem weiteren MILL-Bearbeitungszentrum immer weniger Zeit und Unterstützung, um alle für eine erfolgreiche Inbetriebnahme notwendigen Maßnahmen durchzuführen:

  • Anschluss und Inbetriebnahme der Anbauteile und Zusatzaggregate (Bedienpult, Hydraulikaggregat, Vakuumpumpe, Luftabsaugung, Kühlaggregat, Kühlmittelanlage)
  • Ausrichten und Nivellieren der Maschine
  • Messen und Bewerten der Maschinengeometrie
  • Einstellen des Werkzeugwechslers
  • Messen und Einstellen der 5-Achs-Kinematik

Geschafft, die erste MILL 4500 steht und das Serviceteam von HTC ist zu Recht zufrieden.

»Die Umstände waren alles andere als einfach, aber wir haben trotzdem eine gute Lösung gefunden und gezeigt, dass Maschineninbetriebnahmen mit gutem Teamwork und kompetenten Partnern auch unter schwierigen Bedingungen über Ländergrenzen und Zeitzonen hinweg effektiv funktioniert können.«
Jörg Schmidt
CAD/CAM-Manager und Projektverantwortlicher bei UACV

Die Abnahme der ersten CHIRON MILL 4500 erfolgte vier Wochen nach Anlieferung am 31. Juli 2020, letzter Abnahmetermin war der 25. September. Mittlerweile sind alle Maschinen in Betrieb genommen: Die MILL 4500 fertigen Nose Beams für die Section Aircraft Nose, jede Anlage produziert pro Monat sechs Stück. Auf den beiden MILL 8000 entstehen monatlich jeweils 60 Bauteilfamilien für Stringer, die im Rumpfbereich der Flugzeuge verbaut werden. In der Anlaufphase fand eine 3-tägige Online-Bedienerschulung für sechs Mitarbeiter statt. Der Trainer schulte von Tuttlingen aus, ein Mitarbeiter von HTC übernahm die Übersetzung.

»Online-Support für unsere Kunden und Servicetechniker in aller Welt ist Standard. Aber eine Inbetriebnahme aus der Ferne war auch für uns eine Premiere. Aktuell bereiten wir das UACV-Projekt nach, damit wir beim nächsten Mal – das es angesichts der neuen Reisewarnungen und Einreisebeschränkungen sicher geben wird – noch besser und schneller sein können.«
Samuel Baur
CHIRON Training

Von Abnahme zu Abnahme musste Samuel Bauer weniger Live-Unterstützung leisten, er koordinierte die anstehenden Arbeiten und überprüfte die Messergebnisse und Einstellmaße. Mittlerweile arbeitet er wieder zu regulären Zeiten und ist natürlich weiterhin Ansprechpartner für HTC bei Fragen zum Troubleshooting und zur Qualitätssicherung. Und er hat, nach drei Monaten, sein Wohnzimmer wieder ganz für sich :)

Von der Anlieferung bis zur erfolgreichen Inbetriebnahme

1.) Die CHIRON MILL Maschinen sind frisch im Werk von UACV angekommen.
1.) Die CHIRON MILL Maschinen sind frisch im Werk von UACV angekommen.
2.) Es kann direkt losgehen: Die Verankerungen für die Bearbeitungszentren sind vorbereitet.
2.) Es kann direkt losgehen: Die Verankerungen für die Bearbeitungszentren sind vorbereitet.
3.) Jetzt geht’s an die Arbeit...
3.) Jetzt geht’s an die Arbeit...
…der Servicepartner HTC startet mit der Montage.
…der Servicepartner HTC startet mit der Montage.
4.) Die erste MILL 8000 ist aufgestellt. Ihre Besonderheit: Sie ist mit zwei Fahrständern ausgestattet.
4.) Die erste MILL 8000 ist aufgestellt. Ihre Besonderheit: Sie ist mit zwei Fahrständern ausgestattet.
5.) Eine Woche nach Inbetriebnahme wurde das erste Werkstück erfolgreich und mit höchster Präzision gefertigt.
5.) Eine Woche nach Inbetriebnahme wurde das erste Werkstück erfolgreich und mit höchster Präzision gefertigt.

CHIRON Service für Vietnam:

HTC Vietnam Construction Technology CO., LTD
189 Nguyễn Thị Minh Khai Street,
Phú Hoà Ward, Thủ Dầu Một City, Bình Dương Province
Vietnam


Mitarbeiter gesamt: 43
Serviceteam: 10 CNC-Ingenieure,
7 Anwendungstechniker, 3 IT-Spezialisten

UAC Universal Alloy Corporation®

Die Universal Alloy Corporation® startete als Werkzeug-und Formenbau-Unternehmen in Südkalifornien. Heute ist UAC Mitglied der Unternehmensgruppe Montana Tech Components AG und einer der weltweit führenden Hersteller von Strangpressprofilen aus Hartlegierungen für die Luftfahrtindustrie. UAC beschäftigt rund 1.800 Mitarbeiter an vier Standorten: im kalifornischen Anaheim, in Canton im US-Bundesstaat Georgia, in Dumbravita in Rumänien sowie, seit August 2019, im vietnamesischen Đà Nẵng.

https://www.universalalloy.com

Die beste Lösung liefern

Ende Juli ging die Meldung durch die Presse und Fachmedien – für die Zukunftssicherung der CHIRON Group sind weitreichende Schritte angekündigt und es wird mit den Plänen zur Neuausrichtung der Unternehmensgruppe auch bei STAMA am Stammsitz in Schlierbach Veränderungen geben. Ein Gespräch mit dem neuen Geschäftsführer Gerhard Ulmer zur aktuellen Lage, zu den vor ihm liegenden Aufgaben und zur Zukunft von STAMA.

(Es ist Anfang September als wir Gerhard Ulmer in seinem Büro im zweiten Stock bei STAMA in Schlierbach treffen. Der Ende 2018 schon spürbare Strukturwandel in der Automobilbranche und die seit März 2020 alles beherrschende Corona-Situation stellen eine ganze Branche vor eine der wohl schwierigsten Herausforderungen der letzten Zeit. So auch die STAMA Maschinenfabrik in ihrem 82-sten Jahr.)

Corona ist überall, viele Urlaubsziele waren und sind immer noch Risikogebiete. Wo hat die Familie Ulmer dieses Jahr ihren Urlaub verbracht?

Wir gehen seit einigen Jahren eine Woche an die See und eine Woche in die Berge. Deshalb war es für uns wegen Corona keine große Umstellung.

Im Urlaub lieber ausschlafen oder um 07:00 Uhr bereits beim Joggen?

Ausschlafen funktioniert bei mir im Urlaub nicht wirklich, mein innerer Rhythmus lässt sich da nicht so einfach umstellen. Die aktive Zeit wird im Urlaub halt für andere Dinge genutzt. Handwerkliche Arbeiten ums Haus und viel Lesen. Leider nicht unbedingt für den Sport – der kommt auch im Urlaub zu kurz.

In den 14 Jahren, in denen Sie den Verkauf bei STAMA geleitet haben – wie gut ist Ihnen im Alltag die Trennung von privat und Business gelungen?

In diesem Job ist es kaum möglich privat und Geschäft klar zu trennen. Ich habe mir Regeln auferlegt, beispielsweise nur abends E-Mails lesen oder telefonische Rückrufe nach definierten Strukturen. Aber so ganz draußen bin ich eigentlich nie.

Eine praktische Frage: Wenn das Leasing Ihres Firmenwagens ausläuft – würden Sie sich für ein E-Auto entscheiden?

Ein reines E-Auto wäre in meinem Vielfahrerjob mit erheblicher Organisation verbunden. Die benötigten »Ladeslots« sind limitiert und zeitlich gebunden. Da muss entsprechend vorgeplant werden. Einen Full-Hybrid könnte ich mir hingegen als Zwischenlösung vorstellen. Aktuell fahre ich einen Mild-Hybrid in Kombination mit einem Dieselmotor.

Nach dem Dieselmotor steht jetzt auch der Ottomotor im Manipulationsverdacht. Stichwort Audi Q5 TFSI 2.0: Lenkeinschlag verändert Abgaswert. Wie viel Zukunft hat der Verbrenner noch?

Das ist, bedenkt man alle klimatechnischen Aspekte und industriepolitischen Abwägungen, nicht die bestimmende Frage. Wir haben eine Situation in der verschiedene Antriebsarten miteinander konkurrieren. Die Mobilität ist mitten in einem Wandel. Mit der Entwicklung in Richtung Wasserstoff als Brennstoff und synthetischen E-Fuels kann uns der Verbrenner auf längere Sicht durchaus erhalten bleiben. Wie die individuelle Mobilität in 10 Jahren aussieht, das wird davon abhängen, welches der aktuell angebotenen Mobilitätskonzepte sich in Zukunft durchsetzen wird. Das können durchaus auch verschiedene Konzepte parallel sein. Neben der Wirtschaftlichkeit zählt heute eine umwelt- bzw. ressourcenschonende und nachhaltige Nutzung. Für uns Maschinenbauer bedeutet diese Marktsituation, dass die Produktion flexibel aufgestellt werden muss, um sich erfolgreich an kommende Aufgaben anpassen zu können.

Weltweit wurden im Jahr 2019 laut VDA annähernd 80 Mio. PKW gebaut. Das sind gut 5 Mio. weniger als 2018. In Deutschland sind die Produktionszahlen von 2017 bis 2019 um 16% zurückgegangen. In welchem Ausmaß ist STAMA von dieser Entwicklung betroffen – immerhin macht das Automotive-Geschäft gut zwei Drittel des Umsatzes aus.

In Antriebsstrang und Powertrain ist STAMA mit zwei Kernkompetenzen vertreten: der Einspritztechnologie und dem Turbolader. Zusätzlich haben wir Applikationen in den Bereichen Fahrwerk, Lenkung und Bremse auf dem Markt. Mit dem Wandel in der Mobilität werden sich viele Teile in der Produktion ändern. Wir brauchen neue Lösungen! Prozesse, die wir heute noch nicht kennen! Weiterhin wird sich der Markt in Richtung Asien verschieben. Bestes Beispiel ist nach wie vor China; wo die Produktionszahlen steigen, wo Wachstumschancen besser eingestuft werden – da wird eben auch der Wettbewerb um die beste Lösung schärfer. Um auch zukünftig erfolgreich zu sein, gilt: Flexibel einsetzbare Maschinen bauen – Stichworte Rüstzeiten reduzieren, Verfügbarkeit (OEE) verbessern – und den Vertrieb international auf Top-Niveau halten. Und das wird uns gemeinsam gelingen.

Ein starkes Marktsegment von STAMA mit gut 15% Anteil sind die Werkzeughersteller. Bei sehr vielen Herstellern ist MT-Technologie von STAMA im Einsatz. Wie sehen Sie hier die weitere Entwicklung?

Durchaus positiv. Das, was wir die letzten 20 Jahre in diesem Segment an Know-how und Erfahrung aufgebaut haben, lässt sich sehr gut auf alle Branchen übertragen. Mit der MT 733-Baureihe gelingt uns das. Komplettbearbeitung ist mit Sicherheit eine Schlüsseltechnologie für die anstehenden Änderungen in den Produktionen weltweit. Weil sie wie keine andere beides kombinieren kann: Nämlich hohe Flexibilität und hohe Produktivität.

STAMA ist seit den 1980ern für seine hochproduktiven TWIN-Maschinen bekannt. Spielen sie im aktuellen und zukünftigen Produktprogramm eine entscheidende Rolle, etwa um neue Märkte zu erschließen?

Ja, das tun sie. Wie Sie schon sagen: STAMA ist mit der doppelspindligen Bearbeitung für die hochproduktive Serienfertigung groß geworden. Wir sehen branchenübergreifend auch weiteres Potenzial. 2003 haben wir in der 8er-Serie TWIN und MT kombiniert. Die Kombination der Vorzüge von Mehrspindligkeit, 5-Achs-Technologie und voller Fräs-Dreh-Funktion ist das, was unsere Kunden bei STAMA schätzen und auch in Zukunft finden werden. Mit der Erfahrung und dem Wissen, auf individuelle Anforderungen hin hohe Produktivität und hohe Flexibilität perfekt kombinieren zu können, sind wir ganz vorne mit dabei.

In Ihrem Marketing bezeichnen Sie STAMA als »die Turnkey Factory«. Bitte eine kurze Erklärung, was man darunter eigentlich verstehen soll.

Turnkey ist der Markenkern von STAMA. Heute liefern wir bei 90% aller Maschinen das komplette Technologiepaket für den Kunden mit. Wir suchen für ihn die beste Lösung und wählen aus unserem Produktprogramm die geeignete Maschine aus. Das Ziel ist: Werkstücke in der geforderten Menge und Qualität bearbeiten und dabei die besten Stückkosten erzielen. Das macht uns vom reinen Maschinenhersteller zur Turnkey Factory. Diesen Spirit lebt STAMA.

Ein Teil der Umstrukturierungsmaßnahmen in der CHIRON Group betrifft STAMA mit der Verlagerung der Fertigung und Montage von Schlierbach an die Standorte Neuhausen ob Eck und Tuttlingen – was können Sie uns zu dieser Entscheidung sagen?

Die Entscheidung ist im ersten Moment für alle Betroffenen sicherlich schwer zu verstehen, überhaupt zu begreifen gewesen. Aber wie bereits in den Pressemitteilungen zu lesen war, hat STAMA, hat die CHIRON Group, die ganze Branche, mit signifikanten Auftragseingangsrückgängen zu kämpfen. Mit den entsprechenden Konsequenzen, die jetzt eben auch STAMA treffen. Es wird immer wichtiger, die Maschinen auch dort herzustellen, wo sie eingesetzt werden. In unserem Zielmarkt China entstand deshalb das neue Werk der CHIRON Group in Taicang, das nach modernsten Methoden und Technologie konzipiert ist. Für unseren gesamteuropäischen Markt steht dafür das neue Werk in Neuhausen ob Eck. Sich einen Wettbewerbsvorteil zu erarbeiten, indem man seine Maschinen kostenoptimiert, mit einem hohen Digitalisierungsgrad montiert, ist Teil der strategischen Ausrichtung in der CHIRON Group. Nach 33 Jahren bei STAMA und aus den Krisen 1993 oder 2008/2009 habe ich gelernt: Es ist bestimmt nicht leicht und es dauert vermutlich einige Jahre, bis wir uns wieder auf ein wirtschaftliches hohes Niveau gearbeitet haben. Aber, um aus der Krisensituation heraus wieder dorthin zu kommen, ist neben neuen innovativen Produkten auch entscheidend, dass wir strukturell und organisatorisch flexibel bleiben. Auch das wird STAMA meistern.

Der Service hat einen großen Beitrag am Gesamtumsatz und wird wie der Verkauf seine Basis in Schlierbach behalten. Damit bleiben beide »Point of Sales« am gleichen Ort konzentriert?

Ja! Weil es am Ende des Tages um die Zufriedenheit des Kunden geht. Dazu ist es wichtig, dass Vertrieb und Service eng verzahnt sind und bleiben. Sowohl vom »Mindset« als auch örtlich. Das Know-how unserer Turnkey Factory, sprich das Engineering, die Marktkenntnisse und die Lösungs-Kreativität bleiben in Schlierbach konzentriert.

Als neuer Geschäftsführer von STAMA, Herr Ulmer, worin sehen Sie in der nächsten Zeit Ihre dringlichste und wichtigste Aufgabe?

In Neuhausen ob Eck haben wir technisch und personell die besten Voraussetzungen, die bewährte Qualität der Maschinen zu liefern. Logistisch und organisatorisch ist das bestimmt kein Selbstläufer, aber alle Bereichsleiter bei STAMA und CHIRON sind da entsprechend vorbereitet. Neben der Steuerung dieses Verlagerungsprozesses sehe ich eine weitere ebenso wichtige Aufgabe darin, den STAMA Sprit auf die Straße zu bringen. Eine Marke lebt von ihren Produkten, aber noch viel mehr aus der Überzeugung der Mitarbeiter in ihre Produkte. Es gilt, alle Mitarbeiter der CHIRON Group darauf einzustimmen und zu motivieren, damit unsere Kunden, unsere Technologiepartner und unsere Zulieferer das uns entgegengebrachte Vertrauen auch weiterhin bestätigt bekommen.

Und schließlich noch eine persönliche Frage: Ist im Leben alles planbar oder passiert es auch einfach?

Ich finde es gut und wichtig, einen Plan zu haben. Wenn ich einen Plan habe, habe ich auch ein Ziel! Und wenn Dinge passieren, die nicht in deinem Einflussbereich liegen, dann ändert sich halt gegebenenfalls der Plan. Jeder, der Familie und Kinder hat, kennt diese permanente Anpassung an neue Situationen. Letztlich ist es aber eine Einstellungssache. Und die ist bei mir immer eher positiv. (Die letzte Antwort ging mit einem Lächeln über die Lippen.)

Gewusst wie: Der Prozess macht den Unterschied. Und die Experten.

Implantate für Kniegelenk, Hüfte oder Wirbelsäule, chirurgische Instrumente für endoskopische und arthroskopische Eingriffe, Scheren, Nadelhalter, Pinzetten: Medizintechnische Produkte sind höchst unterschiedlich, jedes bringt neue Herausforderungen und Aufgabenstellungen mit sich. Das Expertenteam im Medical & Precision Technology Center der CHIRON Group löst diese mit ebenso individuellen Fertigungsprozessen.

In der Medizintechnik wird höchste Präzision vielfach noch von der Hand eines erfahrenen Chirurgiemechanikers oder aufwendig maschinell in mehreren Bearbeitungsschritten erzielt. Doch immer anspruchsvollere Werkstücke, steigende Stückzahlen, höhere Risikoklassen und Regularien zur Nachverfolgbarkeit von Medizinprodukten erfordern ein Umdenken. Sie machen einen Transfer in produktive, validierte CNC-Prozesse nötig, die hochpräzises Komplettbearbeiten ermöglichen und maximale, reproduzierbare Präzision und Oberflächengüte von Teil zu Teil sicherstellen.

Einblick ins Medical & Precision Technology Center.
Einblick ins Medical & Precision Technology Center.

Ein Zentrum für Präzision und besondere Turnkey-Kompetenz
Die CHIRON Group hat ihre über Jahrzehnte vertiefte Expertise in diesem Bereich 2013 im Medical & Precision Technology Center in Tuttlingen gebündelt. Für jedes Projekt entsteht hier eine individuelle Fertigungslösung und Kunden finden die Turnkey-Kompetenz, die es für ein produktionsbereites »Gesamtpaket« mit perfekt kombinierten Technologiebausteinen braucht. Neben den Fertigungszentren von CHIRON, STAMA und der neuen Marke FACTORY5 gehören dazu Werkzeuge, Spannvorrichtungen, Automation, das CAM-System und vieles mehr.

Turnkey-Kompetenz für Medizin- und Präzisionstechnik

  • Umfassendes Prozessdesign inklusive Maschinenempfehlung, Werkzeugauslegung, Spannkonzept und Programmerstellung
  • Kompetentes Engineering, erfahrenes Projektmanagement
  • Validieren der statistischen Prozessfähigkeit
  • Sichern der Zielproduktivität
  • Produktionsbegleitung in der Anlaufphase
  • Individuelle Automation
  • Trainings für den optimalen Einsatz der Fertigungslösung
  • Abgestimmte Services über den gesamten Lebenszyklus

Der Weg, den die Spezialisten im Medical & Precision Technology Center dabei gehen, ist ein besonderer, so Martin Brenndörfer, Leiter CNC-Anwendungstechnik Medical & Precision Components:

»Kunden in der Medizintechnik kaufen nicht einfach ein Bearbeitungszentrum, sie wollen im Vorfeld den kompletten Fertigungsprozess für ihr Produkt auf der Maschine sehen. Am besten so perfekt, dass die Anlage direkt bei uns ab- und beim Kunden aufgebaut werden kann.«

Damit dies gelingt, durchläuft jedes Projekt im Medical and Precision Technology Center vier Schritte: Analysieren, Konzipieren, Detaillieren, Realisieren.

Profitieren – von einem stimmigen Prozess.

Profitieren – von einem stimmigen Prozess.
Profitieren – von einem stimmigen Prozess.

Der Schlüssel auf dem Weg zum jeweils besten Turnkey-Prozess: präzise Antworten auf jede Menge Fragen. Hier nur die wichtigsten:

Welches sind die besonderen Anforderungen?
Welche Maschine ist dafür geeignet?
Welcher Kollege bringt hier die entsprechende Expertise mit?
Brauchen wir Sonderwerkzeuge, spezielle Spannmittel?
Welche Teile aus dem Kundenportfolio könnten zusätzlich auf der Fertigungslösung platziert werden?

Welche Antworten das Team auf die konkreten Anforderungen der Carl Teufel GmbH & Co. KG aus Liptingen gefunden hat, darüber berichtet speedfactor in der nächsten Ausgabe. Vorab nur soviel: Fertigware für chirurgische Mikroinstrumente wie Federscheren, Nadelhalter und Pinzetten wird jetzt in hohen Stückzahlen, statt wie in der Vergangenheit in mehreren Bearbeitungsschritten, komplett auf einer FZ 08 S mill turn precision+ bearbeitet.

#medicalmittwoch
Unter diesem Hashtag berichten wir auf dem LinkedIn- und Instagram-Kanal der CHIRON Group am 💊✌️💉MEDICAL Mittwoch über neue Meisterstücke, spannende Projekte und vieles mehr.

Hier ein paar Beispiele für höchste Präzision: