Herr Dr. König, Sie betreuen zusammen mit Nicolas Zarak, Leiter Qualitätsmanagement, das große Thema Nachhaltigkeit in der CHIRON Group. Ihr Kollege hat als Motto bei LinkedIn ein chinesisches Sprichwort: »Die beste Zeit, einen Baum zu pflanzen, war vor 20 Jahren. Die zweitbeste Zeit ist heute.« Stellt sich direkt die Frage: Wie bewerten Sie das bisherige Engagement von CHIRON und der CHIRON Group?
Nun, wir feiern in diesem Jahr 100 Jahre CHIRON. Das belegt eindrucksvoll, dass wir schon viel länger als nur die letzten 20 Jahre unser Handeln mit Blick weit in die Zukunft ausrichten. »Sustainable« waren wir, wenn man so will, schon immer. Das werden wir in der CHIRON Group fortführen. Heute und in Zukunft geht es uns darum, wirtschaftliche und gesellschaftliche Interessen so zu gestalten, dass die dritte Nachhaltigkeitsdimension Ökologie gleichwertig in unserer Unternehmensstrategie umgesetzt wird. Wir sind uns unserer Verantwortung bewusst, daher forcieren wir als Unternehmen mehrere Projekte zur Reduzierung unseres CO₂-Aufwands.

Stichwort Verantwortung: Wahrnehmen ist das eine, dokumentieren das andere. Wie weist die CHIRON Group ihr Engagement in Umweltfragen nach?
Unsere Standorte Neuhausen und Tuttlingen werden jedes Jahr neu zertifiziert, das Umweltmanagement gemäß DIN EN ISO 14001:2015, unser Energiemanagement nach DIN ISO 50001:2018. Für 2022 planen wir die Selbstzertifizierung unserer Produkte im Hinblick auf ihren CO₂-Fußabdruck, nach der Vorgabe Treibhausgas-Bilanz DIN EN ISO 14064. So sehen wir, wo wir stehen und wo es Handlungsbedarf gibt. Zudem sind wir Partner der VDMA Nachhaltigkeitsinitiative Blue Competence. Damit verpflichten wir uns zu den 12 Nachhaltigkeitsleitsätzen des Maschinen- und Anlagenbaus, die auch unser Engagement auf den Punkt bringen: Mit Technik die Welt gestalten – auch übermorgen, mit weniger Ressourcen mehr erreichen, Verantwortung übernehmen, Vorbild sein.

Der Bau von Bearbeitungszentren ist energieintensiv, der Großteil des Energiebedarfs in der CHIRON Group Precision Factory ist Strom. Woher beziehen Sie den und was unternehmen Sie in Richtung CO₂-Neutralität?
Richtig, genau sind es 75 Prozent. Aber ohne die baulichen Besonderheiten wären es mehr: Dank Betonkernaktivierung halten wir die Temperatur im Gebäude in engen Toleranzen und schaffen hier, mit sehr niedrigem Energieeinsatz, die Voraussetzung für eine exakte Montage. Zudem nutzen wir die Maschinenabwärme, setzen Lüftungsanlagen mit Wärmerückgewinnung ein. Tatsächlich werden wir in der Precision Factory unsere Emissionen schon im nächsten Jahr auf null stellen, also CO₂-neutral sein. Wir kaufen dann nur noch Ökostrom zu, 30 Prozent unseres Bedarfs erzeugen wir ab Mitte 2022 mit einer Solaranlage auf dem Dach selbst. Klimafreundlichere Heizenergie für Tuttlingen und Neuhausen ist ein weiteres Thema, hier laufen aktuell die Ausschreibungen.

CO₂-Neutralität klingt gut, mindert aber nicht den Verbrauch. Wie wollen Sie Einsparungen realisieren?
Das haben wir bereits, durch Konzentration unserer Fertigung in der CHIRON Group Precision Factory und der Applikation in Tuttlingen. Damit reduzieren wir Transport sowie Lagerhaltung und sind reaktionsschneller – mit weniger Aufwand, auch energetisch. Aber für signifikante Einsparungen über die Precision Factory hinaus braucht es natürlich mehr. Daher wurde das Projekt »Sustainability at CHIRON Group« ins Leben gerufen. Hier beschäftigen wir uns mit den Fragen: Wo stehen wir? Wo gibt es den größten Handlungsbedarf? Wo liegt Potenzial? Als ersten Schritt haben wir im vierten Quartal 2021 in Zusammenarbeit mit Bosch Climate Solutions  eine Klimastrategie für die CHIRON Group ausgearbeitet. Anschließend gilt es, die hier offen gelegten Potenziale zu nutzen und die Ergebnisse in die Tat umzusetzen.

Wichtige und richtige Fragen – wie lauten die Antworten?
Wir stehen, das können wir sagen, schon sehr gut da. Ein Beispiel: Mehrere Studien haben gezeigt, dass Werkzeugmaschinen während ihrer Nutzungsphase den höchsten Energieverbrauch aufweisen. Unsere Bearbeitungszentren und Fertigungslösungen sind daher alle mit aktuellster Technik ausgestattet und so ausgelegt, dass unsere Kunden langfristig effizient und mit besten Ergebnissen fertigen können. Von unseren Kunden bekommen wir hier positives Feedback, für sie sind unsere Bearbeitungszentren klar eine Investition in Nachhaltigkeit. Zu den anderen Fragen: Wir analysieren laufend unsere bereits realisierten Maßnahmen, erheben Verbräuche und identifizieren die Bereiche, in denen Handlungsbedarf besteht. Diese Transparenz ist wichtig, nur dann können wir priorisieren, klare Ziele formulieren und diese im geplanten Zeitrahmen umsetzen.

Die CHIRON Group ist einerseits Kunde, andererseits Lieferant. Welche Rolle nehmen Sie hier im Hinblick auf mehr Nachhaltigkeit ein?
Wir stehen in ständigem Kontakt mit unseren Kunden, die wiederum vielfach OEM als Kunden haben, deren Nachhaltigkeitsziele erfüllen und das auch bei ihren Partnern sicherstellen müssen – wie wir bei unseren. Vor diesem Hintergrund sehen wir uns als Multiplikator. Wir lernen von den einen, nehmen als Mitglied der Lieferkette auch an Schulungen bei OEM teil und geben dieses Wissen weiter. Wir sind vor allem mit unseren großen Lieferanten im Dialog, damit Vorgaben oder Richtlinien auch hier ankommen und entsprechend umgesetzt werden.

Sie haben über Nachhaltigkeit bei den Produkten gesprochen. Zu »Sustainability at CHIRON Group« gehören aber auch die Fertigung in der Taicang Innovation Factory und die weltweiten Niederlassungen. Wie ist hier der Stand?
Natürlich beziehen wir die gesamte Fertigung und auch unsere Niederlassungen in das Projekt ein. Zuerst werten wir die Erkenntnisse hier aus, schärfen nach, leiten weitere Maßnahmen ein und rollen diese sukzessive weltweit aus. Die Taicang Innovation Factory entspricht den neuesten internationalen Standards, auch beim Thema Umweltschutz. Weltweit gibt es schon heute viele Maßnahmen, die unsere Nachhaltigkeitsbilanz positiv beeinflussen. Fenstersanierung, Heizkreissteuerung, auch vermeintlich banale Dinge wie kurz gründlich lüften statt über Stunden die Fenster kippen. Vor kurzem haben wir das Betanken mit einer unserer Tankkarten klimaneutral gestellt. Ein kleines Projekt, klar, das wir aber dank direkter und unkomplizierter Abstimmung mit der Geschäftsleitung an einem Tag entschieden und auf den Weg gebracht haben. Auch Aktionen wie das Happy Gardening bei CHIRON China sind »sustainable«, sie verbessern den ökologischen Fußabdruck und machen zudem den Mitarbeitern ihre Verantwortung für das Klima, für die Umwelt bewusst.

Der Ansatz, den die CHIRON Group verfolgt, ist also ein langfristiger?
Natürlich, wie bei allem, was wir tun. Es geht um einen Prozess des Wandels. Analyse, Strategie, Umsetzung. Klingt nicht besonders spannend, ist aber für uns der richtige Weg. Wir erfahren täglich, dass hinter einem grünen Etikett nicht zwingend ein grüner Inhalt steckt. Daher folgt unser Engagement für Nachhaltigkeit dem üblichen, bei CHIRON und heute bei der CHIRON Group bewährten Procedere: Erst bringen wir unsere Kompetenzen ein, gestalten überzeugende Ergebnisse, dann sprechen wir darüber. Zum Beispiel in unserem ersten, für 2022 geplanten Nachhaltigkeitsbericht.

Mehr über Nachhaltigkeit bei den Produkten und Leistungen der CHIRON Group lesen Sie im speedfactor 01/2021. 

LEAN, ein schlankes Management, eine schlanke, effizientere Produktion. Diese Forderung rückt in der Industrie erst um die Jahrtausendwende in den Fokus. CHIRON ist auch in diesem Bereich Vorreiter und präsentiert schon 1996 die passende Antwort: die Flexline, die erste verkettete Zelle mit mehreren Bearbeitungszentren »in line«. Die Innovation: Die Maschinen werden im Linientakt von einem Linearroboter mit den Teilen bestückt.

Mit den Jahren gewinnen Themen wie autonomes Fertigen, erhöhte Maschinenverfügbarkeit und Prozesssicherheit zunehmend an Bedeutung. Kunden erwarten eine Lösung, die perfekt zu ihrem Maschinenpark und ihrem fertigungstechnischen Umfeld passt. Und hierfür braucht es vor allem eins:

Flexibilität
Bereits die erwähnte Flexline trägt im Namen, was Automation mit der CHIRON Group auch heute auszeichnet: Flexibilität, und das in mehrfacher Hinsicht. Zuerst Flexibilität bei der Wahl der richtigen Lösung, die Kriterien wie Werkstücke, Bearbeitungszeiten, Stückzahlen, Teilevielfalt bestmöglich einbezieht. Wie das aussehen kann, illustrieren die verschiedenen Automationslösungen für die CHIRON Baureihe 16: Durch die Kombination von FZ 16 S five axis und VariocellPallet lassen sich kleine Losgrößen sowie komplexe Werkstücke autonom und hochflexibel bearbeiten. Sollen hingegen viele Werkstücke in sehr kurzen Taktzeiten hoch produktiv gefertigt werden, ist die DZ 16 W mit kompakter VariocellUno erste Wahl. Die autonome Einheit, bereits vielfach mit Bearbeitungszentren der CHIRON-Baureihen 08, 12 und 15 im Einsatz, sorgt jetzt auch im Zusammenwirken mit der DZ 16 W für ein klares Plus an Produktivität. Zum Beispiel bei der Fertigung von Fließbecher-Spritzpistolen in Großbritannien und von Spannmitteln in Baden-Württemberg. Hier produzieren die ersten beiden Zellen mit einer Autonomie von rund 10 Stunden.

Den immensen Nutzen einer individualisierten Automationslösung zeigt das Beispiel von SW-MOTECH : Der international renommierte Hersteller von Premium-Motorradzubehör fertigt seit 2020 rund 400 verschiedene Teile in Stückzahlen von 30 bis 200 autonom über bis zu acht Stunden auf einer FZ 15 S five axis mit einem exakt auf die hohe Teilevielfalt ausgelegten Roboter- und Spannkonzept.

Individuelle Konfiguration nach dem Baukastenprinzip
Ergänzend zu Handlingroboter und Werkstückspeicher lässt sich jede Automationseinheit VariocellUno anwendungsorientiert um weitere Komponenten ergänzen: Mehrfachgreifer, Wendestation, Stationen zum Bürsten und Entgraten, Abblasstationen, Einpressen, Messen, Reinigen, Beschriften, Visionsysteme (»Griff in die Kiste«) gehören ebenso zum Systembaukasten wie viele weitere Elemente. Zudem erlaubt die asymmetrische Konstruktion die Integration von Zusatzprozessen in Optionsräume in drei Größen, von 150 x 150 x 150 mm über 300 x 300 x 300 mm bis zu 500 x 500 x 500 mm.

Optionen & Varianten der VariocellUno

Auch beim Werkstückspeicher stehen verschiedene Varianten mit integrierter Bedieneinheit zur Wahl, die alle einen automatisierten, hauptzeitparallelen Werkstückwechsel ermöglichen und den Bediener von zeit- und kraftraubenden Nebentätigkeiten entlasten: Schubladenspeicher, Transportband, Kisten- und Palettenspeicher. Dieser lässt sich sowohl für standardisierte als auch kundenindividuelle Transport- und Behältersysteme wie Trays, KLT (Kleinladungsträger) oder Palettenwagen auslegen. Die Behälter gelangen auf einem Wagen an die Einheit und werden über Hubsystem und Verfahreinheit sukzessive dem Fertigungsprozess zugeführt. Nach erfolgter Bearbeitung legt der Robotergreifer die Teile in die Behälter, die Verfahreinheit transportiert sie nach außen und setzt sie auf dem Bodenroller ab. Ist der Stapel abgearbeitet, kann der Bediener den Wagen wegfahren und den nächsten einbringen. Betonung auf kann, denn: Auch diese einfache Tätigkeit lässt sich automatisiert über ein führerloses Transportsystem (FTS) erledigen, die Autonomie der Fertigung damit weiter steigern. Für Thomas Marquardt, Leiter Automation CHIRON Group, sind FTS »der logische nächste Schritt – je weiter um die Fertigungslösung wir den Kreis der Automation ziehen, desto höher die Autonomie«.

Aktuell arbeiten die Experten der CHIRON Group intensiv an einem FTS, das zum Beispiel Roh- und Fertigteile zur Zelle bringt und wieder abholt. Was das System noch kann? Man darf gespannt sein …

CHIRON hat von 1921 bis 2021 eine besondere Innovationsgeschichte geschrieben, seit den 1970er Jahren die Entwicklung des Werkzeugmaschinenbaus geprägt und gestaltet. Dieser Erfolgsgeschichte fügt die CHIRON Group mit dem 2018 eingeleiteten und konsequent verfolgten Innovationsprogramm das nächste Kapitel hinzu, präsentiert im Jubiläumsjahr ein weiter optimiertes Produktportfolio.

Neue Baureihe 715 für multifunktionales Komplettbearbeiten
Eines der Highlights der Produktoffensive 2021 ist die neue CHIRON-Baureihe 715. Die MT 715 two⁺ stieß bei ihrer Online-Premiere auf der OPEN HOUSE ONLINE und vor großem Publikum auf der EMO Milano 2021 im interaktiven Showroom auf reges Interesse. Mit gutem Grund: Mit 5-achsigem Komplettbearbeiten oder Fräs-Dreh-Bearbeitungen auf sechs Seiten lassen sich mit den vier Varianten der MT 715 im Vergleich zu einer auf mehrere Maschinen verteilten Fertigung eine Vielzahl an Vorteilen realisieren: höhere Präzision, kürzere Durchlaufzeiten, mehr Flexibilität für wechselnde Aufgaben, minimierte Rüstzeiten bei kleinen Losgrößen, reduzierter Logistikaufwand. Die integrierte Werkstückautomation ermöglicht einen weiter gesteigerten Nutzungsgrad durch mannloses Fertigen im 3-Schicht-Betrieb oder am Wochenende.

Die Variante MT 715 umfasst vier Maschinentypen:
MT 715 one   mit Schwenkkopf und Drehspindel
MT 715 one⁺ mit Schwenkkopf, Dreh- und Gegenspindel
MT 715 two mit Schwenkkopf, Drehspindel und zusätzlicher Bearbeitungseinheit
MT 715 two⁺ mit Schwenkkopf, Dreh- und Gegenspindel sowie zusätzlicher Bearbeitungseinheit

Die zweite Bearbeitungseinheit der Modelle two und two⁺ lässt sich zum Beispiel für Führungsbuchsen, Lünetten, mitlaufende Spitzen, Spannstöcke oder weitere Drehwerkzeuge nutzen. Der Stangenlader übernimmt das Zuführen des Materials, die integrierte Werkstückautomation das Abführen der Fertigteile oder, beim Bearbeiten von Futterteilen, das Zu- und Abführen der Werkstücke.

Für das Bearbeiten von Stangenmaterial mit beliebigem Querschnitt konzipiert ist die Maschinenvariante MP 715, MP für Multi Profile. Alle Fräsoperationen, beispielsweise beim Bearbeiten von Alu-Hohlprofilen für die E-Mobilität, laufen hochproduktiv in einem Set-up ab. Mehr über die MP 715 in der nächsten Ausgabe des speedfactor.