AM Cube: ein echtes Multitalent

Bauteile beschichten oder reparieren, Halbzeuge endkonturnah fertigen. Mit bester Oberflächengüte und hohem Auftragsvolumen, kombiniert in einem Prozess. Mit umfassendem Werkzeugmaschinen-Know-how als Basis einer neuen, zum Patent angemeldeten Technologie: Der AM Cube der CHIRON Group ist nicht einfach nur ein 3D-Metalldrucker, sondern ein echtes Multitalent. Was ihn so besonders macht und für unterschiedlichste Aufgaben qualifiziert, erläutert Axel Boi, Head of Additive Manufacturing.

Herr Boi, ganz einfach gefragt: Warum hat die CHIRON Group einen 3D-Metalldrucker entwickelt?
Die CHIRON Group bietet ihren Kunden Komplettlösungen aus einer Hand. Eben nicht nur Bearbeitungszentren, nicht nur Automation – und nicht nur, wie andere Anbieter, 3D-Metalldrucker. Additive Verfahren sehen wir als ideale Ergänzung zu subtraktiven. Unser Fokus liegt auf dem Abtragen von Material, richtig. Aber auch beim Auftragen profitieren unsere Kunden vom umfassenden Know-how, das wir in der Metallbearbeitung und bei Werkzeugmaschinen aufgebaut haben. Von daher ist das Erweitern unseres Portfolios um den 3D-Metalldruck absolut schlüssig.

Wofür genau eignet sich der AM Cube, wie löst er das Versprechen ein, ein echtes Multitalent zu sein?
Beim 3D-Metalldruck geht es um kleine Stückzahlen – daher muss eine Anlage flexibel sein. Der AM Cube ist auf die Fertigung größerer Bauteile mit hohen Materialpreisen oder langen Beschaffungszeiten ausgelegt und eignet sich damit für den Einsatz im Maschinen- und Werkzeugbau, in der Energieerzeugung oder im Aerospace-Bereich. Besonderheit und großer Unterschied zu anderen 3D-Metalldruckern ist die Möglichkeit, den Auftragskopf im laufenden Prozess zu wechseln. Braucht es für ein großes, komplexes Werkstück also sowohl ein hohes Auftragsvolumen als auch gute Oberflächenqualität, dann lässt sich das mit dem AM Cube hervorragend realisieren.

Das Wichtigste zum AM Cube, präsentiert in 3 Minuten, 27 Sekunden:

Man kann also mit dem AM Cube 3D-Druck und Beschichten kombinieren? Gibt es weitere Kombinationen?
Ja, da der AM Cube drei Auftragsköpfe hat, ist man hier völlig flexibel: beim Beschichten geht sowohl Innen- wie Außenbeschichten. Zusätzlich lässt sich mit jedem Auftragskopf das Material wechseln. In der einen Phase der Produktion erfolgt das Laserauftragschweißen mit Draht, in der anderen mit Pulver. Klingt nach einem einfachen Wechsel, war jedoch in der Entwicklung extrem anspruchsvoll. Daher haben wir diese innovative Technologie auch zum Patent angemeldet. Unsere Kunden können also sicher sein, mit dem AM Cube das Originalverfahren der CHIRON Group zu bekommen.

Auftragskopf zum Innenbeschichten, zwei weitere befinden sich in Parkposition.

Laserauftragschweißen
Beim Laserauftragschweißen wird ein Substrat-Werkstoff mittels Laserstrahlung aufgeschmolzen und metallurgisch mit dem Schweißzusatzwerkstoff verbunden. Dieses Verfahren bietet den Vorteil einer geringen thermischen Belastung und eignet sich, um Beschädigungen zu reparieren, Komponenten punktuell zu verstärken und die originale Geometrie von Bauteilen durch Materialauftrag aufzubauen.

Wann ist Draht als Auftragsmaterial erste Wahl, wann Pulver?
Pulver eignet sich sehr gut zum Beschichten, speziell für dünne oder gradierte Schichten. Innenbeschichtungen lassen sich nur mit Pulver realisieren. Draht wiederum hat den Vorteil, dass das Schweißzusatzmaterial zu 100 Prozent in den Materialaufbau eingeht, zudem ermöglicht der Prozess hohe Auftragsraten.

Sie sprachen die Erfahrung in der Metallbearbeitung an, die in die Entwicklung der Anlage eingeflossen ist. Welche Merkmale der Bearbeitungszentren finden sich im AM Cube wieder? Ist der 3D-Metalldrucker wirklich ein »echter CHIRON«?
Konzipiert ist der AM Cube wie eine klassische Werkzeugmaschine mit einem kartesischen Koordinatensystem. Programmiert wird mit normiertem DIN-ISO-Code oder, bei komplexen Bauteilen, mit einem CAD-/CAM-Software-Tool aus dem Siemens-NX-Baukasten. Die Steuerung lässt sich durchgängig mit bewährten Siemens-Komponenten realisieren: von der Hardware bis hin zur Programmierung des AM Cube. Des Weiteren ist der AM Cube als Plattform ausgelegt und kann, mit relativ wenig Aufwand, von 3- auf 4- oder 5-achsiges Bearbeiten umgerüstet werden.

Letzte Frage: Wie steht es um die Produktions- und wie um die Bedienersicherheit?
Hier müssen wir zwischen Lasersicherheit und Arbeitsschutz unterscheiden. Um die Lasersicherheit zu gewährleisten, ist der AM Cube mit modernster Sensorik ausgestattet und erfüllt alle wichtigen Sicherheitsvorgaben für einen Betrieb ohne Bedienerüberwachung. Beim Einsatz von Pulver als Schweißzusatzwerkstoff wird der gesamte Arbeitsraum abgesaugt, um eine Belastung der Bediener durch schwebende Pulverpartikel zu vermeiden.

Die Highlights auf einen Blick

Flexibel

Beschichten
Reparatur
3D-Druck

Modular

3-achsig
4-achsig
5-achsig

Automatischer Wechsel des Auftragskopfs

Schweißzusatzmaterial Draht oder Pulver
3D-Druck oder Beschichten
Innen- und Außenbeschichten

»Easy to use«

Innovative Bedienoberfläche mit TouchLine
Bekannte Steuerungskomponenten von Siemens
Programmierung in DIN ISO oder CAM
Kartesisches Koordinatensystem

Sie wollen mehr über den AM Cube und seine vielen Talente wissen? Oder interessieren sich für AM Coating, eine Anlage zum Beschichten von Bremsscheiben?

Ausführliche Informationen finden Sie auf der CHIRON Group Website.

Oder Sie sprechen direkt mit Axel Boi, Head of Additive Manufacturing.

Axel Boi
Tel. +49 7461 940-3871
[email protected]

So oder so: Automation in Perfektion!

Niedrigere Personalkosten, reduzierte Neben- und Durchlaufzeiten, höhere Prozesssicherheit, Produktivität und Qualität, mehr Dynamik und Flexibilität: Klingt wie die Quadratur des Kreises, ist aber ungleich einfacher zu realisieren – mit Automationslösungen der CHIRON Group. Mit der neusten Kombination aus der VariocellUno und der CHIRON DZ 16 W zur Fertigung hoher Stückzahlen oder der VariocellPallet für das Fertigen von Einzelteilen mit langen Bearbeitungszeiten auf der FZ 16 S five axis.

2018 lieferte CHIRON 48 Prozent aller Projektmaschinen mit Automation aus, 2019 waren es bereits 55 Prozent, für 2020 werden es bis Jahresende rund 75 Prozent sein. Der Trend geht klar zu Automation – und nimmt in Zeiten von COVID-19 weiter Fahrt auf: Denn nur, wenn Maschinen weitestgehend autonom fertigen, gehen reduzierte Arbeitszeiten und versetztes Arbeiten mit weniger Bedienern pro Schicht nicht zu Lasten der Produktivität.

Für autonomes Fertigen stellt die CHIRON Group Lösungen für unterschiedliche Anforderungen bereit – perfekt abgestimmte Komplettpakete aus Bearbeitungszentrum und Automation. Aktuellstes Beispiel ist die Kombination der CHIRON DZ 16 W mit der kompakten Automationseinheit VariocellUno. Damit steht nun auch für die aktuelle Baureihe 16 eine abgestimmte Standardlösung mit verschiedenen Optionen zur Verfügung – komplett aus einer Hand.

»Warum mit der VariocellUno eine weitere Automationslösung für die Baureihe 16? Ganz einfach: Wie bereits für andere Baureihen wollten wir unseren Kunden auch hier eine passende Standardlösung für die Serienfertigung bieten, die sich mit verschiedenen Optionen perfekt auf das jeweilige Produktionsszenario abstimmen lässt.«

Kristoffer Siegmann
Head of Global Account Management Automotive der CHIRON Group

Autonome Einheit: DZ 16 W und VariocellUno
08, 12, 15: Bei Bearbeitungszentren dieser CHIRON-Baureihen ist die VariocellUno weltweit schon über 350 mal im Einsatz und sorgt im Zusammenwirken mit der Maschine für ein klares Plus an Produktivität. Jetzt haben die Experten der Abteilung Automation unter Leitung von Thomas Marquardt die kompakte Einheit aus Handlingroboter und Werkstückspeicher für die Baureihe 16 weiterentwickelt.

Besucher der OPEN HOUSE ONLINE konnten die neue Variante bereits an der DZ 16 W erleben. Gerade bei den Anlagen mit Werkstückwechsler bietet die VariocellUno einen klaren Mehrwert im Hinblick auf das produktive, hauptzeitparallele Be- und Entladen von Roh- und Fertigteilen. Zudem kann der Roboter während der Maschinenlaufzeit noch weitere Aufgaben wie Reinigen, Beschriften, Entgraten, Codes lesen übernehmen. Ausgelegt auf die Serienproduktion, erlaubt die VariocellUno die Fertigung vieler Werkstücke in sehr kurzen Taktzeiten. Ob autonome Produktion am Wochenende oder in der Nachschicht, reduzierter Personaleinsatz in Zeiten von COVID-19 oder Mangel an Fachkräften: Die Automationseinheit ermöglicht hohe Flexibilität bei konstant bester Fertigungsqualität. Übrigens nicht nur mit der Baureihe 16, sondern auch mit weiteren CHIRON-Baureihen oder mit den STAMA Bearbeitungszentren MC 531.

Die Kombination der CHIRON DZ 16 W mit der kompakten Automationseinheit VariocellUno ermöglicht höchste Produktivität durch die Fertigung von vielen Werkstücken in sehr kurzen Taktzeiten.

Das Werkstückhandling übernimmt bei der DZ 16 W ein 6-Achs-Roboter. Als Speichermedium dienen – je nach Anforderung – Schubladenspeicher, Palettierer oder Werkstückträgerband. Zudem lässt sich die VariocellUno anwendungsorientiert um Komponenten wie Mehrfachgreifer, Stationen zum Wenden, Messen, Waschen und Beschriften ergänzen. Eine große Drehtür sorgt für optimalen Zugang zum Arbeitsraum der Maschine. Für Rüst- und Wartungsaufgaben, die einen direkten Zugang von vorne erfordern, lässt sich die Automationszelle verschieben.

Wo bereits eine DZ 16 W im Einsatz ist, lässt sie sich problemlos um die neue VariocellUno erweitern. Auch eine Implementierung an Bearbeitungszentren der Baureihen 15 und 18 ist möglich – so oder so mit kompetenter Unterstützung durch die Automatisierungs-Experten der CHIRON Group.

VariocellUno: Viele Vorteile in einer kompakten Einheit

Hoher Nutzungsgrad für mehr Profitabilität
Attraktives Preis-Leistungs-Verhältnis
Hauptzeitparalleler Tausch von Roh- und Fertigteilpaletten
Bearbeitungszentrum und Automation aus einer Hand
Speichermedium je nach Anforderung
Einfaches Bedienen und Programmieren
Bester Zugang zum Arbeitsraum für Reinigung und Wartung

Mehr Flexibilität, mehr Dynamik: FZ/DZ 16 mit VariocellPallet
Bereits zur OPEN HOUSE 2019 stellte die CHIRON Group die erste Palettenautomation im Portfolio vor. Die innovative Lösung sorgt an den Einspindlern der Baureihe 16 für mehr Dynamik und Flexibilität beim Bearbeiten kleiner Losgrößen, komplexer Werkstücke und der Fertigung von Einzelteilen mit langen Bearbeitungszeiten.

Verschiedene Rohteile werden auf einen Rundtakttisch mit bis zu zehn vorgefertigten Paletten aufgespannt. Das Handlingsystem führt dem Bearbeitungszentrum Rohteil für Rohteil zu und entnimmt die Werkstücke samt Palette nach erfolgreichem Zerspanungsprozess. Auf diese Weise erhöht sich die Produktivität signifikant. Weiterer Vorteil: Während die Maschine eine Palette bearbeitet, kann der Bediener gleichzeitig eine neue beladen.

Durch die Kombination der CHIRON FZ 16 S five axis mit der Automationslösung VariocellPallet lassen sich kleine Losgrößen sowie komplexe Werkstücke autonom und hochflexibel bearbeiten.

Ein großes Plus im Hinblick auf gute Zugänglichkeit zur VariocellPallet auch bei beengten Platzverhältnissen ist der motorisch angetriebene Verschiebewagen mit Rollen. Er lässt sich in drei Richtungen bewegen, ohne Schienensysteme. Das Be- und Entladen kann, falls nötig, zusätzlich manuell erfolgen.

So individuell wie die Fertigungsaufgaben: VariocellSystem
Als Alternative zu VariocellUno und VariocellPallet lassen sich die Maschinen der Baureihe 16 – wie alle anderen Baureihen von CHIRON und STAMA – komplett kundenindividuell mit entsprechenden Modulen automatisieren. Handlingsysteme, Portal- oder Knickarmlader, Werkstückspeicher für Roh- und Fertigteile, Palettenspeicher, Zu- und Abführeinrichtungen, Peripherieeinheiten zum Reinigen, Kennzeichnen, Prüfen, Messen: Die Automationslösung VariocellSystem passt perfekt zu allen individuellen Anforderungen.

»Wir kennen die Schnittstellen unserer Bearbeitungszentren am besten und können die Dynamikvorteile unserer Anlagen mit passgenauer Automation für unsere Kunden optimal ausschöpfen. Jede Roboterautomation realisieren wir selbst – darauf sind wir, zugegeben, sehr stolz.«

Thomas Marquardt
Leiter Automation der CHIRON Group

1.200 Millimeter: Mehr Abstand war nie!

Abstand, das haben wir mittlerweile gelernt, ist gut. Mehr Abstand ist besser. Das gilt auch beim hochproduktiven Komplettbearbeiten großvolumiger, anspruchsvoller Strukturbauteile in der Automobilindustrie. Die CHIRON Baureihe 25 mit 800 mm Spindelabstand setzte hier im letzten Jahr einen neuen Standard. Diesen Standard gibt es jetzt noch eine Nummer größer: mit der neuen DZ 28 und 1.200 mm Spindelabstand.

Komplexe hybride Antriebe, Leichtbau von Fahrwerks- und Strukturbauteilen, Batteriewannen, effizientere Verbrennungsmotoren: Der Wandel in den Herstellprozessen stellt erhöhte Anforderungen an die Fertigungstechnologie.

Bearbeitungsprozesse müssen so dynamisch wie präzise ablaufen, die Bearbeitungszentren flexibel entlang der Vorgaben konfigurierbar sein. Wenn dann noch der komplette Prozess gut zugänglich und einsehbar ist: umso besser. Oder einfach: DZ 28.

Das passende Modell für jede Anwendung
Die neue Baureihe gibt es in zwei Maschinenvarianten: als DZ 28 P five axis – P heißt Palettenwechsler – für hohe Stückzahlen mit kurzen Taktzeiten. Und als DZ 28 S five axis zum Direktbeladen. Bestellt werden kann die neue Baureihe ab 2021.

»Mit der Baureihe 28 adressieren wir neue Kunden und Werkstücke. Wo bisher bei Bauteilen dieser Dimension nur einspindliges Fertigen möglich war, sorgt der neue Doppelspindler DZ 28 für signifikant kürzere Zykluszeiten – bei bester Teilequalität.«

Kristoffer Siegmann
Head of Global Account Management Automotive der CHIRON Group

Groß in allem. Auch ohne großen Auftritt.
Nach dem ersten Feedback aus dem Markt zeigt sich Kristoffer Siegmann zufrieden: »Wir sind bei unseren Kunden auf durchweg positive Resonanz gestoßen. Mit der Abrundung unseres Portfolios nach oben liegen wir genau richtig. Der Markt verlangt nach Maschinen, die extrem hohe Qualitätsanforderungen – sehr dünnwandige Bauteile, hohe Formen- und Lagetoleranzen – souverän meistern.«

Fakten und Zahlen

Verfahrwege X-Y-Z	max 1.200-1.100-800 mm
Eilgänge X-Y-Z	max. 120-75-75 m/min
Spindelabstand	1.200 mm
Werkzeugaufnahme	HSK-A63
Werkstückdurchmesser	1.200 mm
Werkstückhöhe	bis 750 mm
Palettengröße (bei P-Variante)	800 x 800 mm

Mit Spindelabstand von 1.200 mm ist die neue DZ 28 prädestiniert für die 5-Achs-Bearbeitung von z. B. Integralträgern, Längsträgern, großen Gehängeaufnahmen, Batteriekästen für Hybridfahrzeuge oder Gehäusen der Leistungselektronik.

Bedien- und Beladeseite sind getrennt, der Arbeitsraum ist immer bestens zugänglich, der Prozess gut einsehbar.

Be- und Entladeseite der DZ 28 S five axis

Bedienseite der DZ 28 S five axis

Weitere große Pluspunkte: ein flexibles Maschinenlayout mit geringer Stellfläche, hohe Dynamik, komplett unabhängig in Z- und X-Richtung verfahrbare Spindeln und eine Automation via Roboter oder Gantry. Das Bedienen erfolgt mit TouchLine, dem etablierten Bediensystem aus dem SmartLine-Portfolio. Auf dem großen Panel lässt sich der Maschinenzustand jederzeit überwachen.

Bewährtes Konzept in neuer Dimension
Basis des Maschinenkonzepts mit kompakter Stellfläche ab 30 m²ist eine Plattform in Portalbauweise. Das steife Maschinenbett und eine aktive Komponentenkühlung ermöglichen die geforderte Präzision am Werkstück. Hohe Achsbeschleunigung und schnelle Eilgänge sorgen für eine bei diesen Werkstückdimensionen bisher nicht gekannte Dynamik. Und für Flexibilität: Ob komplexe Werkstücke mit vielen Werkzeugen oder Werkstückfamilien – die beiden Magazine bieten Platz für bis zu 60 Werkzeuge und ermöglichen so eine rüstarme Fertigung. Das Be- und Entladen erfolgt hauptzeitparallel.

Das gesamte Potenzial erschließen: mit SmartLine
Wie alle neuen Baureihen der CHIRON Group ist auch die Baureihe 28 für die Integration sämtlicher SmartLine-Module vorbereitet. Zum Beispiel für ProtectLinezum präventiven Schutz vor Maschinencrashs oder ConditionLine zur automatischen Zustandsüberwachung relevanter Maschinenkomponenten.

Sie wollen mehr über die neue Dimension beim präzisen und dynamischen Bearbeiten wissen?

Kristoffer Siegmann, Leiter Global Account Management Automotive, freut sich über Ihren Anruf oder Ihre E-Mail.

Kristoffer Siegmann
Tel. +49 7461 940-3074
[email protected]

E-Mobilität: Ein alter Hut?
Die E-Mobilität boomt übrigens nicht nur heute: Um 1900 waren in den USA 34.000 elektrisch angetriebene Fahrzeuge unterwegs. Mehr über die Entwicklung von damals bis heute in einer kleinen Geschichte der Elektromobilität:

Kleine Geschichte der E-Mobilität

An Michael Faraday erinnert man sich gern, wenn man im Auto in einem Gewitter unterwegs ist: »Elektrische Abschirmung, kann gar nichts passieren.« Faraday war Naturforscher und führte 1821 den Beweis, wie mit Hilfe von Elektromagnetismus eine dauerhafte Rotation entsteht – die Geburtsstunde der Elektromobilität.

Der Schotte Robert Anderson präsentiert eine Art elektrischen Karren und, 1839, ein Elektrofahrzeug. Ein anderer Schotte, Robert Davis, schickt das erste Fahrzeug mit elektrischem Antrieb auf die Schiene.

Der US-Amerikaner Charles Grafton Page hat die Idee zu einer elektrisch angetriebenen Lokomotive, die bei einer Probefahrt ein Tempo von 31 Stundenkilometern erreicht.

Wichtiger Schritt für die E-Mobilität: die Erfindung aufladbarer Blei-Akkumulatoren, die bereits ein Jahr später in Produktion gehen.

verbessert Camille Faure die Blei-Säure-Batterie, er beschichtet die Bleiplatten mit einer Mischung aus Bleisulfaten, wodurch sich die Kapazität deutlich erhöht. Faures Batterie ist der Grund, dass Paris »die Stadt der Lichter« genannt wird, erstmals wurde hier eine Straße elektrisch beleuchtet.

erregte das Ayrton & Perry Electric Tricycle mächtig Aufsehen auf der Londoner Victoria Street. Die Gemeinschaftsproduktion von William Edward Ayrton und John Perry mit vollständigem Elektroantrieb schafft mit einer Batterieladung bis zu 40 Kilometer bei bis zu 14 km/h.

wird das erste Elektroauto in Deutschland hergestellt, der Flocken Elektrowagen. Optisch erinnert das Modell mit seiner Kabine aber eher an eine Kutsche.

tritt Ferdinand Porsche auf der Weltausstellung in Paris mit einem Elektrowagen, den er im Auftrag von Lohner konstruiert hatte, in das Rampenlicht der Öffentlichkeit. Der Lohner-Porsche verfügte über Radnabenmotoren an den Vorderrädern. Auch die ansonsten geringe Reichweite des Autos hatte ihn gedanklich beschäftigt, weshalb er funktional einen Elektro- mit einem Verbrennungsmotor verband.

fahren in den Vereinigten Staaten etwa 34.000 elektrisch betriebene Wagen durchs Land. Zum Teil mit beeindruckenden Reichweiten von hundert und mehr Kilometern.

Zwischen 1896 und 1939 gibt es weltweit 565 Hersteller von elektrischen Fahrzeugen. In Deutschland Marken wie Siemens, Hercules, Kühlstein und die Fahrzeugfabrik Eisenach.

»Ich hoffe, dass wir innerhalb eines Jahres mit der Herstellung eines Elektroautos beginnen«, so Henry Ford im Januar in einem Interview mit der New York Times.

Nach langer Pause präsentiert Ford einen rein elektrischen Prototypen, den Kleinstwagen Ford Comuta. Mit vier 12-Volt-Batterien, einer Reichweite von etwa 60 km und einer Höchstgeschwindigkeit von 55 km/h.

In den Vereinigten Staaten, aber vor allem in Großbritannien werden mit den elektrisch betriebenen Milk Floats täglich die Milchflaschen an die Haustür geliefert.

Hier setzt ein wirkliches Umdenken in Folge der Ölkrise ein. Das Umweltbewusstsein steigt, alternative Antriebe rücken wieder in den Fokus. Zudem erlässt die Regierungskommission in Kalifornien ein Gesetz, um die Autoindustrie zu Innovationen zu bewegen und ihre Produktion auf emissionsfreie Fahrzeuge umzustellen.

fährt das Konzeptfahrzeug Horlacher Sport I mit nur einer Batterieladung einen Rekord von 547 Kilometern.

baut VW den CitySTROMer, eine Variante von VW Golf II und III, die als Elektrofahrzeug umgerüstet wird.

Beispiel für besonders innovative Arbeit ist der Hotzenblitz, von 1993 bis 1996 im thüringischen Suhl hergestellt. Das Zwei-Personen-Fahrzeug wurde in der Region Hotzenwald entwickelt und war das damals konsequenteste Elektroauto Deutschlands.

stellt Tesla den Roadster auf dem kalifornischen Flughafen Santa Monica vor. Die Kleinserienproduktion beginnt im März 2008, bis 2012 wurden ca. 2450 der zweisitzigen Sportwagen produziert und weltweit verkauft.

präsentiert Nissan den Leaf, das erste Großserien-Elektroauto konzipiert nur für diesen Antrieb. Der Nissan Leaf ist mit unterschiedlichen Modellen und einer Auflage von 450.000 Stück (Januar 2020) das weltweit meistverkaufte Elektrofahrzeug.

feiert Deutschland 125 Jahre Elektromobilität und BMW stellt den BMW i3 vor, einen Plug-in-Hybrid der Kleinwagenklasse und das erste Serienfahrzeug mit Fahrgastzelle aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK).

kommt der »Volks-Stromer« von Volkswagen auf den Markt. Der ID.3 ist das erste Modell der ID-Familie, der Modulare E-Antriebs-Baukasten (MEB) kommt auch in den Marken Audi, Skoda und Seat zum Einsatz.

HSK-A 100: Abheben in Richtung höchste Effizienz

Für anspruchsvolle Bearbeitungen in der Luftfahrt mit Zerspanen der Bauteile »aus dem Vollen« braucht es eine Werkzeugmaschine, die beste Fräsleistung mit höchster Präzision vereint: Auftritt für die FZ 16 S five axis von CHIRON mit HSK-A 100 Schnittstelle.

Ob Turbinenwerkstücke oder Titanstrukturbauteile: Um solch anspruchsvolle Komponenten effizient zu produzieren, braucht es ein schnelles, sehr genaues und dabei extrem dynamisches Bearbeitungszentrum. Denn diese speziellen Werkstücke für die Luftfahrt, insbesondere für den Triebwerks- und Turbinenbau, müssen in allen Punkten perfekt sein. Mit der FZ 16 S five axis bietet CHIRON ein exakt hierfür ausgelegtes Bearbeitungszentrum.

HSK-A 100: mehr Leistung, noch mehr Qualität
Für hohe Fräsleistung beim Schruppen und höchste Präzision beim Schlichten ist die CHIRON FZ 16 S five axis jetzt auch mit der Schnittstelle HSK-A 100 verfügbar. Die leistungsstarke Hauptspindel mit 400 Nm Drehmoment prädestiniert die neue Maschinenvariante für das Bearbeiten von schwer zu zerspanenden Strukturbauteilen aus hochtemperaturfesten Werkstoffen wie Titan oder Nickelbasislegierungen.

Die HSK-A 100 Schnittstelle bildet, zusammen mit der Fahrportal-Bauweise für hohe statische und dynamische Steifigkeit, die Basis für besonders hohe Zerspanraten und ermöglicht zudem das Bearbeiten sehr tiefer Kavitäten. Die leistungsstarken Antriebe der FZ 16 S five axis sorgen für die geforderte Dynamik, das robuste Grundkonzept und die hohe thermische Stabilität gewährleisten höchste Präzision.

Fakten und Zahlen

Spindeldrehzahl 10.000 / 30.000* min⁻¹
Spindeldrehmoment bis 400 Nm
Spindelleistung bis 80 * kW
Anzahl Werkzeuge max. 52 Stück
Werkzeugaufnahme HSK-A 100

*Alternative zum Bearbeiten von Aluminium

Markus Löhe, Vertriebsingenieur Aerospace bei CHIRON, stellt die neue Variante im Video vor und freut sich über Ihren Anruf oder Ihre E-Mail:

Markus Löhe
Tel: +49 7461 940-3885
[email protected]