Systemkompetenz oder: Warum kompliziert, wenn’s auch einfach geht?

Automation zielt auf mehr Effizienz ab, auf höhere Ausbringung zu niedrigeren Kosten. Es gibt jedoch noch einen zweiten Aspekt, der weniger im Fokus steht: Vereinfachung. Und hier kommt die Systemkompetenz der CHIRON Group ins Spiel. Sie macht aus Bearbeitungszentrum und Automationslösung ein hochproduktives Komplettsystem. Vereinfacht den gesamten Prozess, bezieht das fertigungstechnische Umfeld mit ein, entlastet das Personal, reduziert Arbeitszeiten und ermöglicht weitgehend autonomes Fertigen – mannlos, in der dritten Schicht und am Wochenende.

LEAN, ein schlankes Management, eine schlanke, effizientere Produktion. Diese Forderung rückt in der Industrie erst um die Jahrtausendwende in den Fokus. CHIRON ist auch in diesem Bereich Vorreiter und präsentiert schon 1996 die passende Antwort: die Flexline, die erste verkettete Zelle mit mehreren Bearbeitungszentren »in line«. Die Innovation: Die Maschinen werden im Linientakt von einem Linearroboter mit den Teilen bestückt.

Mit den Jahren gewinnen Themen wie autonomes Fertigen, erhöhte Maschinenverfügbarkeit und Prozesssicherheit zunehmend an Bedeutung. Kunden erwarten eine Lösung, die perfekt zu ihrem Maschinenpark und ihrem fertigungstechnischen Umfeld passt. Und hierfür braucht es vor allem eins:

Flexibilität
Bereits die erwähnte Flexline trägt im Namen, was Automation mit der CHIRON Group auch heute auszeichnet: Flexibilität, und das in mehrfacher Hinsicht. Zuerst Flexibilität bei der Wahl der richtigen Lösung, die Kriterien wie Werkstücke, Bearbeitungszeiten, Stückzahlen, Teilevielfalt bestmöglich einbezieht.

Wie das aussehen kann, illustrieren die verschiedenen Automationslösungen für die CHIRON Baureihe 16: Durch die Kombination von FZ 16 S five axis und VariocellPallet lassen sich kleine Losgrößen sowie komplexe Werkstücke autonom und hochflexibel bearbeiten. Sollen hingegen viele Werkstücke in sehr kurzen Taktzeiten hoch produktiv gefertigt werden, ist die DZ 16 W mit kompakter VariocellUno erste Wahl. Die autonome Einheit, bereits vielfach mit Bearbeitungszentren der CHIRON-Baureihen 08, 12 und 15 im Einsatz, sorgt jetzt auch im Zusammenwirken mit der DZ 16 W für ein klares Plus an Produktivität. Zum Beispiel bei der Fertigung von Fließbecher-Spritzpistolen in Großbritannien und von Spannmitteln in Baden-Württemberg. Hier produzieren die ersten beiden Zellen mit einer Autonomie von rund 10 Stunden.

Den immensen Nutzen einer individualisierten Automationslösung zeigt das Beispiel von SW-MOTECH: Der international renommierte Hersteller von Premium-Motorradzubehör fertigt seit 2020 rund 400 verschiedene Teile in Stückzahlen von 30 bis 200 autonom über bis zu acht Stunden auf einer FZ 15 S five axis mit einem exakt auf die hohe Teilevielfalt ausgelegten Roboter- und Spannkonzept.

Individuelle Konfiguration nach dem Baukastenprinzip
Ergänzend zu Handlingroboter und Werkstückspeicher lässt sich jede Automationseinheit VariocellUno anwendungsorientiert um weitere Komponenten ergänzen: Mehrfachgreifer, Wendestation, Stationen zum Bürsten und Entgraten, Abblasstationen, Einpressen, Messen, Reinigen, Beschriften, Vision-Systeme (»Griff in die Kiste«) gehören ebenso zum Systembaukasten wie viele weitere Elemente. Zudem erlaubt die asymmetrische Konstruktion die Integration von Zusatzprozessen in Optionsräume in drei Größen, von 150 x 150 x 150 mm über 300 x 300 x 300 mm bis zu 500 x 500 x 500 mm.

Optionen und Varianten der VariocellUno

Auch beim Werkstückspeicher stehen verschiedene Varianten mit integrierter Bedieneinheit zur Wahl, die alle einen automatisierten, hauptzeitparallelen Werkstückwechsel ermöglichen und den Bediener von zeit- und kraftraubenden Nebentätigkeiten entlasten: Schubladenspeicher, Transportband, Kisten- und Palettenspeicher. Dieser lässt sich sowohl für standardisierte als auch kundenindividuelle Transport- und Behältersysteme wie Trays, KLT (Kleinladungsträger) oder Palettenwagen auslegen. Die Behälter gelangen auf einem Wagen an die Einheit und werden über Hubsystem und Verfahreinheit sukzessive dem Fertigungsprozess zugeführt. Nach erfolgter Bearbeitung legt der Robotergreifer die Teile in die Behälter, die Verfahreinheit transportiert sie nach außen und setzt sie auf dem Bodenroller ab. Ist der Stapel abgearbeitet, kann der Bediener den Wagen wegfahren und den nächsten einbringen. Betonung auf kann, denn: Auch diese einfache Tätigkeit lässt sich automatisiert über ein führerloses Transportsystem (FTS) erledigen, die Autonomie der Fertigung damit weiter steigern. Für Thomas Marquardt, Leiter Automation CHIRON Group, sind FTS »der logische nächste Schritt – je weiter um die Fertigungslösung wir den Kreis der Automation ziehen, desto höher die Autonomie«.

Aktuell arbeiten die Experten der CHIRON Group intensiv an einem FTS, das zum Beispiel Roh- und Fertigteile zur Zelle bringt und wieder abholt. Was das System noch kann? Man darf gespannt sein …